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　1.回油不畅或没有回油通道

轴承处回油不畅，容易积油，形成一定压力，出现漏油;有的回油孔位置设计不合理，容易被污物堵塞;有的回油槽容量过小，造成油从回油槽中溢出; 有的没有设计回收装置。 油使用一段时间后，油液变脏且折弯机在加工零件时也会有一些铁末进入密封圈， 造成密封圈磨损产生漏油。

这些部位的密封圈更换起来非常不便，必须将重达十几吨的前立柱和滑座同时吊起来才能更换。 这是折弯机设计不合理的地方，设计者应设计一套机油过滤回收装置，既可以减少密封圈的更换次数，又可减少液压油的浪费，同时还可保持周围环境的清洁。

　　2.密封圈与使用条件不相适应

常使用的 o 形橡胶密封圈，必须根据设备的使用条件和工作状态进行选择。 在油润滑条件下，当油压<2.9mpa 时，可选用低硬度的密封圈;当油压在 2.9～4.9mpa 时，应选用中硬度的密封圈;当油压为 4.9～7.8mpa 时，应选用高硬度的密封圈。 如果选用的密封圈，其许用压力低于工作油压就会漏油。

数控折弯加工工序规-法与实现

在折弯加工过程中，影响数控折弯机自动化加工效率的重要因素是折弯工序的排布。传统上折弯工序主要是由手动编制，效率低、成本高。为此，有一种基于差分进化算法的折弯工序规-法，提高了折弯加工效率。         首先，针对折弯加工的类型和折弯加工关键参数做出了研究。得到了折弯力、回弹等关键参数的计算公式，折弯上下模具选择的依据，并确定了折弯优先的准则。         其次，提出了一种干涉碰撞检-法。在折弯加工过程中，建立机床坐标系及工件每个折弯关键点的坐标系，通过多个坐标系之间的位姿关系，得到折弯关键点在机床坐标系下的位置，与工件和机床尺寸进行比较，判断此时是否发生了干涉。该算法---了折弯过程中，工件自身不发生碰撞，工件与上下模具不发生碰撞，工件与机床不发生碰撞，为后续工序排布优化算法做准备。         第三，提出了一种基于差分进化算法的工序排布优化算法。在不发生干涉碰撞的情况下，综合考虑如工件的掉头和翻面的次数、折弯机上下模具的更换次数、工件每道折弯的移动时间等因素，基于差分进化算法可以解决多目标优化问题的特性，以加工的总时间化为目标，提出了一种工序优化算法，可以找到合理的折弯工序，提高折弯加工的效率。第四，设计了测试程序。根据折弯工件、机床和模具的尺寸参数可以对折弯过程进行测试。对比测试的结果与算法运算的结果，验证了干涉检-法和折弯工序规-法的正确性。

数控折弯机制造中使用了计算机集成技术，是二十一世纪的机械制造重要生产方式，本文将从以下信息为切入点，向大家介绍扭轴数控折弯机和电液同步折弯机的区别。

　　首先，两种机型的设计原理不同，导致折弯滑块两边---同步的结构不同。扭轴数控折弯机是采用扭力轴链接左右摆杆，形成扭力轴---同步机构对两侧油缸上下运动，所以扭轴同步折弯机是机械式强制同步方式，同时滑块的平行度无法自动检查自动调解。

　　电液同步折弯机则是在滑块和墙板上安装磁(光)栅尺，数控系统可以通过磁(光)栅尺---反馈的信息分析滑块两边的同步情况，如果出现误差，数控系统会通过比例电液伺服阀进行调整，使滑块两侧行程同步。数控系统，液压控制阀组，磁栅尺构成了电液折弯机的反馈闭环控制。

　　滑块平行度决定工件的角度，扭轴数控折弯机是机械保持滑块同步，没有实时的误差反馈，机械本身不能做出自动调解，另外它的偏载荷能力差。

　　电液同步折弯机是系统通过比例电液阀组控制滑块同步，磁(光)栅尺实时的误差反馈，如果出现误差磁(光)栅尺反馈后系统通过比例阀进行调整，保持滑块的同步。

　　数控折弯机工作中有两点决定它的运行速度：(1)滑块速度，(2)后挡料速度、(3)折弯步骤

　　扭轴折弯机选用的是6：1或8：1的油缸，速度慢，而电液同步折弯机选用的是13：1或15：1的油缸，速度快。所以电液同步折弯机的快下速度和回程速度远远高于扭轴数控折弯机。