磨齿机用柔轮精车服务介绍 -夹具放心消费

静压膨胀式工装——---夹具机械设备广州有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。

分析了影响加工效率的原因：通过对比试验数据和在试验过程中产生的切屑，-采用微量润滑技术可以更有效地润滑加工工件。由此可以看出，对切削工件进行有效润滑并非切削液越多越好，从表1中列出的不同切削液用量对比，可以看出润滑剂用量存在饱和现象，切削液在15 ml/h左右时效果至好，逐步增大用量后润滑效果也比较稳定，当然具体用量与切削液的性质、材料特性等有关。

事实上，传统的喷射润滑由于切削液的喷射速度低、喷射压力小等原因，进入切削区的切削液少，利用率低，不能真正利用大量的切削液实现冷却和润滑。使用微量润滑技术，切削液呈雾状，喷射压力高，速度快，可进入切削区域，形成润滑油膜，实现冷却润滑；同时，由于微润滑切削液呈微米级雾状，可直接进入切削区的划痕或刀纹，不会产生淬火效应，也可有效抑制刀具磨损。

微润滑应用参数的影响分析：与传统的喷射润滑技术相比，微量润滑技术的使用工艺相对复杂，影响因素较多，除切削液种类、用量等影响因素外，微量润滑系统、喷嘴位置、压缩空气压力等参数也会影响其使用效果。各种影响因素相互影响，关系复杂。

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现况调查及原工艺：输入轴齿轮滚齿工序原采用数控六轴滚齿机加工，切削时间长达13min46s，已成为制约生产的瓶颈，有待改进。本产品的原加工工艺流程为：精车***预磨外圆(滚齿工序工件安装精度)***滚齿轮***滚花键。原有的夹具采用传统的涨套式驱动，输入轴齿轮端向上，机床上端头、夹具下尖头分别定位工件两端的中心孔，并将套筒夹持档外圆上紧。在加工齿面时，会产生大量的振纹，需要用2刀切割，分析认为工件装夹刚性不足，导致加工效率低。

改造方案与夹具设计：采用端面驱动的夹具结构设计应用。向下安装输入轴齿轮端部，继续利用机床上顶头、夹具下尖头分别定位工件两端中心孔。由于机床尾架顶头工作压力使传动座上的拨齿平台嵌入输入轴齿轮端沉孔的内端面，并随机床工作台一起转动。工装结构设计及装夹方法见图3。工装包括夹专i用、传动座、下顶、压弹簧、堵盖。所述驱动座下凸台采用h7/h6配合放置在夹子具体内腔中，并通过螺栓与所述夹具体的表面螺纹孔固定连接。下尖头贯穿于传动座孔内，其外圆与驱动座孔相匹配，---适配间隙0.003~0.006 mm，以提高输入轴定位精度。压簧安装在传动座下端的沉孔中。所述堵帽安装在驱动座沉孔端面，并通过螺钉固定连接传动座端面的螺纹孔。

由于智能化制造理念被客户不断接受，工装夹具作为生产资料的重要组成部分，在工艺优化的日程中被提到了工艺准备中的重要性。自动和智能制造的对象永远都是我们要制造的工件。全流程设置的核i心也是工件在不同设备之间的流动，其流动安排仍以工艺安排为核i心。

发展趋势：灵活、精i确、标准化、智能化。常规的工装夹具适合人工上料，不能满足机器人自动化的要求。简易机器人上下料可以完成工件的基本预定位，但至终的精i确定位还需要夹具来完成。所以，夹具本身具有的自动化程度、灵活性、调整时间(加工辅助时间)的长短，---地影响到整个制造环节的效能。

快换零位夹具、随行工装、工序一体化、机床夹具与机械手的组合，已在发动机多工序、大批量生产领域得到了大量应用。零点夹持系统提供了加工、处理、清洗、压装、测量的标准夹紧接口。与此同时，在3 c行业大批量工序集中制造中，其有效性得到了充分的验证。适用于风力发电行业中大型齿轮、箱体工件的车、铣、磨等，具有零点快换夹具的随行工装大量采用。

轿车及零部件工业一直是高精、高i效率制造工具的集聚区。内燃机的制造要求不仅要有刀具的精度和制造的工件的精i确度，还要面对大批量加工时的稳定性和工艺节拍。伴随着中国汽车业近十年的高速发展，机床、工具的选择和要求都达到了国外同类产品的标准。不过，夹具的设计与制造理念，在整个系统中处于极其重要的---，其表现并不令人满意。