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静压膨胀式工装——---夹具机械设备广州有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。

齿轮是汽车、机床、工程机械和其他机械设备的重要零件，主要用于传递动力、变速和改变运动方向等。轮齿应该有较高的接触疲劳和弯曲疲劳强度，并具有---的耐磨性和冲击韧性。它的---坏，直接影响到各类设备使用的---性和经济性。但要获得这些优良的综合机械性能和较长的使用寿命，热处理是影响齿轮加工的关键因素之一。在齿轮热处理中，选择合适的淬火介质，制定适当的热处理工艺，以满足所要求的组织、机械性能、热处理变形等要求，是提高齿轮热处理工作人员的重点。

在对齿轮进行热处理时，会有许多缺陷，如氧化、脱碳、过热、过热、过热、过烧、晶粒粗化、腐蚀、变形、裂纹等，这里主要要谈谈齿轮的热处理变形。

随之而来的是热处理过程中的热应力急和组织应力，在工件内引起非均匀塑性变形，使事产生热变形。当内应力超过齿轮材料屈服强度---强度时，便引起工件的变形，其变形主要有两种形式：

1)工件几何形状的变化，表现为尺寸和外形的变化，通常称为扭曲或翘曲；

2)工件体积变化，表现为工件按比例膨胀或收缩。

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随著风力发电产业向大兆瓦级、离岸方向发展，对整机---性和疲劳寿命的要求越来越高。作为风力发电设备的核i心部件，增速齿轮箱内齿轮表面的好坏直接影响着风机的使用性能。光整加工技术是近几年来提高齿轮表面的一种新工艺，将其应用于齿轮加工中，可---齿面的微点蚀，提高表面应力和疲劳强度，提高齿轮的耐磨性，---齿轮的精度不会受到破坏。为提高齿轮表面的完整性，提高齿轮性能，研究了光整技术在大型硬齿面齿轮加工中的应用。利用滚磨光整技术，对风电增速齿轮箱关重件齿轮轴进行了研究，探索光整加工对齿轮综合性能的影响，为提高大型齿轮提供了依据。

光整加工技术的发展：70年代，各工业发达都提出了毛刺去除技术，并随着技术的发展，结合棱边、表面光整技术。国内的相关研究是在20世纪90年代才开始进行的，目前已广泛应用于航空航天领域。大齿轮光整加工在国内尚处于起步阶段，而在国外的应用则比较普遍，有关厂家的研究表明，光整工艺有助于---齿轮表面，并对传动性能和使用寿命有明显的促进作用；因此，大型齿轮光整加工技术的研究就显得十分---。

采用传统的冷却润滑工艺，将对环境和生产成本产生较大的影响。

1)环境影响。常规冷却润滑方式虽然具有工艺成熟度高、实现难度低等优点，但在加工过程中，切削液受热挥发形成烟雾，使加工车间内充满难闻的异味，尤其是形成含硫、氯等---，尤其是含有油脂、金属屑以及添加剂中所含的硫、氯等---，对生产设备设施及员工的健康构成---威胁，对生产设备设施及员工健康构成---危害，因此，对生产设备的员工健康构成---威胁。在政策日益严格的今天，工厂的环境管理已不仅仅局限于切割液废物处理，i部门正考虑将空气中的微粒标准从0.5 mg/m3降至0.25 mg/m3，以降低现场车间切削液气雾浓度。这就需要工艺---。

2)影响费用。根据国外资料统计，在传统的冷却润滑工艺下，切削液成本和刀具成本分别占加工成本的14%~16%和2%~4%。通过微润滑技术，润滑液的用量很小，一般在0.103~0.12 l/h之间。典型的切削加工中心在湿切削过程中，切削液用量---20~100 l/min，因此，采用传统的直接浇注切削液方式成本压力较大，加上切削液对环境的污染等问题，使采用传统的喷射润滑方法所付出的代价越来越大。此外，传统的冷却方式对刀具寿命有很大影响，在切削加工过程中，切削液难以在刀具表面形成保护膜，对刀具起冷却润滑作用，容易产生积屑瘤，使刀具寿命---缩短。为了减少切削液在加工过程中的不利影响，必须研究影响切削液性能的因素，---是影响切削液性能的因素，降低切削液在加工过程中的应用。

伴随着对汽车排放标准的提高和汽车市场的发展，汽车变速器的升级改造已成为必然。另一方面，在产品转型升级的过程中，会产生两方面的影响：一方面，在产品转型升级的过程中，不可避免地存在一些特殊的结构，给夹具设计带来一定的难度；轿车变速器传动部件的结构设计中，一般有输入轴、输出轴、中轴三种轴齿，其定位若采用传统的双中心孔定位、弹性凸套夹紧驱动式夹具，存在定位精度低、输出轴及中间轴三种类型的轴类零件，---影响轴类加工精度和效率的提高。与之相比，端面驱动夹具加工精度高、加工稳定、通用性强等优点，为提高产品加工，降低加工成本，采用端面驱动技术已经成为一种趋势。

端面驱动夹具由传动座、下端端、压缩弹簧、堵盖、具体夹接螺栓组成。驱动座有整体、单体区分，即拨齿与拨齿固定座之间为整体或单体。整个传动座的拨齿一般采用直接加工成型或镶嵌焊接硬质合金的方法，当拨齿损坏后不能更换。单手用固定座和拨杆组成，底部配有平衡块来调节每一拨杆上的拨齿台处于同一截面，---每个拨齿的工作压力相同，拨齿损坏时可更换拨杆。