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分片电泳解决客车电泳难题二

我国的客车生产已进入一个高速发展的阶段，客车涂装的产能和防腐成为整车厂高度关注的问题，整车阴极电泳工艺不再是轿车的独宠。近年来“三龙一通”都分别投入巨资打造整车阴极电泳线。客车整车电泳工艺也成为其、---、上---的宣传亮点，让众多中小客车厂---。

２分片电泳生产应用分析

１厂房面积：电泳车间约4 000 m2，污水处理站含锅炉房约1 400 m2。

２生产节拍：烘干室5工位，烘干时间为45 min时，生产节拍为9 min/挂---时，也可以适当提高烘干温度，减少烘干时间来提高产能。每台整车需要3.5挂，连续生产时，两班8 h，1 h准备升温时间可以电泳28.5台车，年产按252个工作日计算，下同可达到7 182台。

３更新周期：一槽电泳液含原漆电泳液70 t，单车面积含车架以150 m2计算，消耗原漆85 g/m2，材料利用率为95%，如果年产量为5 000台左右时，稳定性好的电泳漆，可以符合更新周期为1年的要求。

４工位器具：为提高装挂效率，焊接合成的大总成直接装挂在器具上转到电泳车间，

５为充分利用电泳涂装线，减少电泳维护费用分摊，也可以考虑承接一部分其他单位的电泳任务。

随着汽车“三包”法规的实施，客车行业对耐腐蚀性能的关注度越来越高，锈蚀---不但影响产品，引起客户的---抱怨，也会对客车厂家的售后、效益、品牌等造成长期影响。因此，客车电泳势在必行，如何利用有限的投资、空间建成电泳线是每个客车厂家需要考虑的事情，希望能给同行提供一些借鉴。

汽车电泳未来发展方向

1、进一步提高结构复杂的被涂物(如汽车车身)用阴极电泳涂料的泳透力，以进一步提高车身内表面及空腔的涂装，提高生产效率和减少阴极电泳涂料的使用量。

2、根据各种被涂物产品技术标准和用户的需求，在现有各种特种功能的阴极电泳涂料的基础上，改进或开发新的各种功能的阴极电泳涂料，如锐边耐蚀性阴极电泳涂料、耐候性(耐uv型)阴极电泳涂料(供底面合一涂装或与金属闪光色面漆配套的两涂层涂装使用)、厚膜阴极电泳涂料(含粉末阴极电泳涂料)等。

3、进一步提高阴极电泳涂料与涂装工艺的性，开发采用voc含量---的、固化时分解物更少和无haps的阴极电泳涂料；依靠ed-ro技术提高水的利用率，实现电泳涂装污水“零”排放；

4、开发采用节能减排型的阴极电泳涂料与涂装技术。如在国外已着手进行的项目有：

开发采用省搅拌型的阴极电泳涂料，除在工作时间需搅拌外，停产时和节假日可停止搅拌(好的可达10天不需搅拌)。因而可不设备用电源，削减停产时循环搅拌槽液的能耗。

开发采用电泳涂膜与随后涂层的“湿碰湿”工艺。如在湿电泳涂膜上(吹掉附着的水分后)喷涂抗石击涂层(cgp)或中涂后一起烘干，减少烘干次数，达到节能减排和降低成本的目的。

开发采用节能型阴极电泳涂料(烘干温度低温化)和烘干固化设备及技术。

5、加强管理，实现无缺陷的电泳涂装，废止打磨工序。现状是大多数的电泳涂装线烘干固化后电泳涂膜表面存在各种各样的异物和表面缺陷，为此在中涂前需进行打磨、平整被涂面，如果未消除，进入中涂、面漆线，造成---率上升。

车架阴极电泳技术浅析二

电泳线出现的问题及改进措施如下：

(1)车架局部缩孔现象。推测原因：心车架前处理脱脂不---或清洗后悬链带动车架前进过程中又落下油污和尘埃；槽液中因车架前处理不---而混入的油污，漂浮在槽液面，导致漆面缩孔；

烘干室的空气及循环风中含有油分；＠涂装环境空气中可能含有油雾有机硅物质等污染杂物；槽液的灰份低。改进措施： o加强车架的脱脂工序，使用除油剂提前进行表面除油，提高预脱脂工序游离ph 值； 在槽液循环系统过程中加过滤袋， 除去槽液中的油污； ---烘干室环境和循环热风干净不含油分；保持涂装环境清洁； 提高槽液的灰份，颜基比适当。

(2)车架漆膜厚度不稳定， 有时较薄低于工艺要求。推测原因： 心涂装电压、槽液温度、槽液配比过低；涂装时间短；被涂物通 电---； 电泳槽液的ph  值偏低。改进措施： 心提高涂装电压和槽液温度，优化槽液配比，添加调整剂；加长涂装时间；根据槽液成分适当添加，清理挂具---被涂物通电---；提高电泳 槽液的ph 值。

(3)槽液串槽从前工段带入， 车架夹层溢液造成局部结块。推测原因：心吊耳少流水孔；纵梁兜液或槽液流不尽；＠夹层存有电泳液烘干时爆喷。改进措施：心增加吊耳流水孔； u 型轨在各槽池设置高低不平，悬链带动车架进入下一个槽池前使工件倾斜沥水；增加出槽吹水工序。

      为了更针对性的解决车架电泳出现的问题，多次实验，----，修改工艺参数。经过验证，针对这些问题提出的技术改进和工艺文件的---，并对涂装工艺、涂装设备、涂装管理综合调控，车架电泳稳定---，涂装达到了国内---水平。

汽车零部件电泳涂装前处理常见问题分析一

随着经济的快速增长，中国的汽车工业迎来了一个高速发展的时期。伴随着汽车产量的大幅增长，人们对汽车也提出了更高的要求。阴极电泳涂装因泳透率、涂装自动化程度高，对环境污染小，漆膜致密且边缘覆盖性好等优点，在汽车零部件涂装中得到了广泛应用。与汽车主机厂相比，汽车零部件厂面临更多的难题：产品所用材料多样，如冷轧板、热轧板、热镀锌板、电镀锌板、铝板等；产品大小不一，形状复杂，夹缝及焊点等难处理部位较多。本文总结了汽车零部件厂涂装车间磷化前处理线日常生产中存在的典型问题，分析了问题产生的原因，提出了解决方案。 

1、汽车零部件电泳涂装前处理线的工艺流程  

预脱脂(50～60℃喷淋)一脱脂(50～60℃浸泡)一水洗(常温喷淋)一水洗(常温浸泡)一表调(常温喷淋)一磷化(35～45℃浸泡)一水洗(常温浸泡或喷淋)一水洗(常温喷淋或浸泡)一无铬钝化(常温浸泡)一纯水洗(常温浸泡或喷淋)一纯水洗(常温喷淋)一电泳。  

2、存在的问题及其解决措施

2．1、通道抽风---的影响  

由于金属表面总会有各种油污，如机油、液压油、润滑油、压延油等，这些油污对涂装影响---大，造成涂层外观差、附着力降低等，故在涂装前必须进行脱脂[1]。因为中温脱脂(50～60℃)较常温脱脂具有---的除油能力和更快的除油速度，因此已成为大多数厂家的。但目前汽车零部件厂广泛采用的前处理生产线为全封闭通过式，仅设有少量的检修门和观察窗，中温脱脂过程所产生的热量、水雾则通过抽风系统排出。若抽风系统不完善，则易造成脱脂槽产生的热量不能有效扩散，导致通道内温度、湿度升高(温度可达50～60℃，湿度达90％～95％)，产生通道内串热现象(即使其它槽体温度也升高)。而受此影响部位是通道内的过渡段、表调槽以及磷化槽。  

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