沙田镇粉末冶金原理-「聚鑫金属」

mim工艺中的固相烧结和液相烧结

在金属注射成形工艺中，烧结是一个非常关键的环节，它是将脱脂后的多孔坯件进行致密化的过程。烧结过程中温度和时间的把握直接影响到终成品的性能，在该工艺中，名副其实需要掌握好火候的就是这个环节。脱脂后的坯件在进行烧结时粉末在低于其主要组成成分的温度下通过原子-来完成粉末颗粒间的联结，减少颗粒间的空隙，从而达到致密化的目的。在mim工艺中，致密化后的坯件还是会具有人们事先设计好的与注射模具相符的形状，只是经过烧结变得具有了一定强度和性能，可以承受一定的外力，不会像刚脱完脂的坯件那样多孔易碎。,-,其缺陷是光明度差,有气体溢出,须要通风设备,加温艰难。

曾经有人从两个方面总结mim烧结的特点，从宏观来看，坯件整体的气孔率下降、坯件的致密度提高，从微观来看，粉末颗粒的原子发生里质点转移，使粉末不需要粘结剂的作用便可产生颗粒间的粘结来保持一定的形状和性能。

烧结的原理就是在一定的温度下，利用热的力量-粉末的原子使其发生物理位置的迁移，将粉体状的坯件变成颗粒联结紧密的块状的坯件。由此可以看出温度对于烧结的重要性，从理论上来讲，温度越高，烧结过程中产生的原子迁移运动越迅速，从一个位置到另一个位置的原子的量也就越多，烧结过程也就进行得越快。粘结剂的选择十分关键，若粘结剂选择不当可能产生以下缺陷：粘结剂是怎么分类的。

在实际的生产应用中，人们会经常提到两个词：固相烧结和液相烧结，其实这没有什么费解的，关于二者的区别，简单一点说就是根据烧结温度不同，固相烧结就是烧结温度低于所有组成成分的熔点，而液相烧结则是烧结温度低于主要组成成分的熔点。同时这两种烧结方法又有一个共同点：都是不施加外部压力的情况下进行的。1、镀前预处理镀前预处理的目的是为了得到干净新鲜的金属表面﹐为-获得高镀层作准备。

因此，固相烧结和液相烧结又被成为无压烧结，这主要是相对于热压、热锻、热等静压等加压烧结方法而言的。在mim工艺中一般都是采用无压烧结的方法进行坯件的烧结。

不锈钢喷砂工艺处理应用及特点

大部分不锈钢mim零件的处理，都使用了不锈钢喷砂工艺处理。那么什么叫喷砂工艺呢？

       喷砂工艺，采用压缩空气为动力，以形成调整喷射将喷料进行高速喷射到被需要处理工件表面。主要有以下几个功能：

       使工件表面的机械性能得到-，

       使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，

       使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，提升了疲劳抗性，也同时增加了涂层与喷砂间的着力，让涂膜更耐久，表面流平和装饰效果-。　　　不锈钢喷砂工艺处理与其它清理工艺相比有以下特点：　　　一、喷砂处理是-、通用、-的清理方法。　　二、喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的。手工打磨可以打出毛面但速度太慢，化学溶剂清理则清理表面对于光滑不利于涂层粘接。　　　不锈钢喷砂工艺主要有以下应用：　　一机加工件毛刺清理与表面美化。喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面平整，清除了毛刺的危害，提高了工件的-。并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件显得美观、精密。　　二-零件的机械性能。不锈钢喷砂工艺处理，机械零件喷砂后，能在需件表面产生均匀细微的凹凸面基础图式，使润滑渍得到存储，从而使润滑条件-，并减少噪声提高机械使用寿命。　　三光饰作用。　　四工件涂镀、工件粘接前处理。喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式即通常所谓的毛面，而且可以通过调换不同粒度的磨料，达到不同程度的粗糙度，大提高工作与涂料、镀料的结合力。或使粘接件粘接更牢固，-。　　五铸锻件毛面、热处理后工件的清理与抛光。喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物如氧化皮、没污等残留物，并将工件表面抛光提高工件的光洁度，起到美化工件的作用。喷砂清理能使工件露出均匀一致的金属-，使工件外表更美观，达到美化装饰的作用。金属粉末注射成型技术的工作原理金属粉末注射成型技术是将现代塑料喷射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。

我国mim现状及存在主要问题

经过二十多年的发展，我国mim从业人员不仅突破了技术封堵，并且研制开发大量的mim产品，拓展了市场。近年来随着中国制造2025的提出，mim产品市场需求日益旺盛，mim企业如雨后春笋般的成长，mim行业呈现出广阔的前景和-的发展潜力。新型组合材料：mim可制造出传统工艺难以制造的新型组合材料，例如叠片的或两种材料结构的或耐磨耗用的混合的金属-陶瓷材料。

但是从行业发展的总体情况来看，我国现阶段的mim前景喜人，但在某些方面与国外还存在一定差距。

1、行业发展欠规范，产品品种少、差、市场竞争能力不强；

2、企业规模小，工艺装备水平落后，效益难提高；

3、人才少，科研开发能力差，持续发展后劲不足。

现在问题mim改进措施及建议

美国、欧洲及日本等工业发达上世纪90年代初基本完成mim技术向mim产业发展的转变，我国mim行业与国外总体水平差距大概在10-15年。目前我国适逢制造业发展有利时期，mim技术应用空间大，产品市场前景广阔，这无疑为我国加快mim行业的发展提供-得的战略好机遇。采用达克罗工艺处理的标准件、管接件经耐盐雾试验1200h以上未出现红锈。

金属粉末增塑挤压成型与注射成形工艺比较

粉末冶金技术发展到今天已经有了不少的分支和不同的工艺，在这其中zui具有代表性的两种工艺非增塑挤压成型和注射成形莫属了，虽然同属于粉末冶金，但是它们又有很多不同，今天就让小编带大家一起来了解一下吧。

先来看看金属粉末增塑挤压成形工艺，这是一种在金属粉末包套挤压等工艺的基础上发展而来的，可以在较低的温度下对具有优良流动性的铜、钨、硬质合金、高熔点金属间化合物以及陶瓷材料进行挤压成形的新工艺。目前该工艺已经有了-的连续挤压设备。该工艺过程使用的物料是添加了一定量增速剂的具有优良流动性的金属粉末。利用该工艺生产的坯件，在经过干燥、烧结之后就可以成为终成品了。金属粉末注射成型技术工艺与传统工艺相比，具有精度高、组织均匀、-异，生产成本低等特点，其产品广泛应用于电子信息工程、生物-器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵工及航空航天等工业领域。

再来看一下另外一种新型的金属零部件成形工艺—金属注射成形。它是将传统的粉末冶金和现代塑料注塑技术相结合并依托于粘结剂配方研发和喂料生产技术的一种近净成形工艺。它是一种发展历史久远但发展速度缓慢的成形工艺，该工艺的基本流程就是将金属粉末和粘结剂的混合物在一定的温度和压力条件xia注入特定的模腔中得到接近终产品尺寸和形状的坯件，再对坯件进行脱粘、烧结得到具备一定机械性能的终成品的过程。关于选择mim工艺准则，确定有下列一些主要事项需要考虑：☆/大量对于在切削加工或磨削加工中材料损耗大的零件，mim在降低生产成本上极有效。

通过以上的描述可以看出，粉末增塑挤压成形与注射成形有很多相同的优点，所以近几年这两种工艺都得到了迅猛发展，两者共同的优点总结一下有四点：近净成形，都可以一次成形接近制品终形状的坯件;利用传统的铸造、机加工等防范难以生产的形状的金属制品，尤其是小型复杂零件和细长零件的成形中占有很大优势;可适用的材料范围都相当广泛，一些用常规办法不好制备成品的材料都可以采用此两种方法;该两种方法可以作为新材料及其产品的新的研发方法。缺陷：必须使mim固有的缺陷处于非关键位置，或制造成型后可以除去，例如浇口印迹，顶针印迹或结合线。

两者一个-共同点是都要使用粘结剂。从粘结剂的选用及配方上来看，两者采用的粘结剂都可以归为三大体系，蜡基、jia基纤维素基和塑基，用量上也差不多，都在在8%～20%的比范围。从工艺上来看，都要在坯件成形以后进行粘结剂的-脱除。

但是两者也有很明显的不同，在原料上，增塑挤压成形使用的金属粉末粒度变化区间比较大，从几微米到几百微米都可以使用;而金属注射成形对金属粉末的要求比较高，粉末的粒度一般在0.5-20微米之间，对粉末制备方法和粉末形状有着更高的要求，因此成形后的制品更致密，烧结时收缩率小，尺寸精度更高。行业代表包括上海富驰-股份有限公司，是目前国内-的-，也培养了一大批mim技术人才。

如果要说两者的差异的话，成形设备和物料受力的的不同是其另外一个-的区别，增塑挤压成形采用的是-螺杆挤压成形机，物料处于两向压缩和一向挤出拉伸的变形，其中的挤压力一般不会超过300mpa;而注射成形采用的注射成形机，在成形过程中物料受到的是三向压应力，其变形是三向力的压缩变形。七、喷砂喷砂:是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，获得一定的清洁度和不同的粗糙度的一种工艺。

通过两者共同点和不同点的比较，我们认识到，两者都是当今粉末冶金技术新的发展方向，都可以在成形难加工材料的小尺寸复杂形状制品方面发挥优势，如果在精密度要求不是-高的情况下可以采用增塑挤压成形工艺以降低生产成本，而精密度要求高的制品的成形则只能通过对粉末粒度要求严格的金属粉末注射成形来实现。工艺流程：技术特点：提高工件的尺寸精度或几何形状精度，得到光滑表面或镜面光泽，同时也可消除光泽。

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