提升管反应器工作原理择优「琦昌科技」

目前国内工业装置所使用的提升管反应器，大多是直筒式和底部缩径两种。汽提段的作用沉降器下面的汽提段的作用是用水蒸气脱除催化剂上吸附的油气及置换催化剂颗粒之间的油气，其目的是减少油气损失和减小再生器的烧焦负荷。由于这两种结构形式的提升管反应器底部无缓冲空间，且预提升蒸汽直向上吹，对再生斜管下料口有阻遏作用，使再生斜管催化剂下料阻力加大，从而造成催化剂进入提升管反应器时下料不稳即产生压力波动，影响平稳操作。这也是目前多数工业装置中催化剂循环强度小，剂油比操作弹性低的主要原因。

提升管反应器噎塞发生如何处理

迅速提高提升管反应器中气体线速。催化裂化的主要产品是裂化的中间产物，它们可进一步裂化为不希望生成的小分子轻烃，也可以缩合成焦炭，因此控制总的裂化---、优化反应时间，并且在完成反应之后---进行产品一催化剂的快速分离是非常---的。调节手段有:开大提升管底部预提升蒸汽量;加大提升管底部预提升干气量;提升管通人外补蒸汽。这样不但---了提升管反应器内流化状态，而且还由于后部压力降低而有效地提高再生滑阀压降,避免因滑阀压降过低而造成非计划。.

迅速降低第二反应区中催化剂的藏量和密度,防止噎塞程度恶化。调节手段为关小甚至全关提升管待生循环滑阀开度。

内输送管(25a)是一个独立系统，预提升气体进入内输送管，能降低再生斜管下料阻力，可用调节预提升气体量来控制提升反应器催化剂循环量，提高装置操作弹性。

扩大管(20a)内设流化气体管，使扩大管内的催化剂处于流化状态，既可减少来波动，又有---再生斜管下料畅通，且能提高内输送管(25a)的提升能力，减少预提升气体耗量。

流化气体终从周边进入提升管边壁区，促使催化剂在提升管中心流动，可降低整个提升管反应器边壁效应的影响，有利于油、剂均匀接触反应。

本实用新型的(b)方案见附图3，催化裂化提升管反应器包括底部预提升区(i)，中部催化剂与油气直接接触反应区(ii)和顶部反应产物与催化剂快速分离区(iii)，其特征在于提升管反应器底部(i)是扩大管(20b)，而扩大管(20b)是通过内输送管(25b)与提升管(27b)串连的，扩大管(20b)的上部为气室e，其下部为催化剂的密相床(3b)，内输送管(25b)的入口端(24b)见附图4(a--c)，出口端见附图4(d--f)，且内输送管(25b)的入口端(24b)位于再生斜管(29b)端口之上方；其距离h＞5mm，内输送管(25b)出口端(26b)伸出扩大管(20b)之外部并位于原料油喷嘴(28b)之下方，提升气体管(23b)位于内输送管(25b)入口端(24b)之上方的气室(e)内，距内输送管入口端距离l＞5mm，流化气体管和流化气体分布环管(22b)设置在再生斜管(29b)下方的扩大管(20b)内，流化气体分布环管(22b)上有孔心向下的许多小孔，流化气体分布环距再生斜管(29b)端口距离lb＞20mm。新型反应系统优化了催化裂化一次反应和二次反应，该反应系统分为两个反应区，di一反应区以一次裂化反应为主，采用较高的反应强度，即较高的反应温度和较大的剂油比，裂解较重质的原料油并生产较多的烯烃。