安徽氮化硅铁的密度「坤鑫达冶金」

       硅石加入炉内预热时均有不同程度的爆裂，这是因二氧化硅晶格变化时体积膨胀造成的。不同产地的硅石，其爆裂程度不同。受热后爆裂程度较大的硅石，在冶炼时会恶化料面的透气性，造成炉况变坏。因此。要求硅石在高温下，应具有一定热稳定性。

       大硅铁矿热炉温度较高，硅石更易早期爆裂，因此要用-些硅石。选矿源时要把硅石先做炉内试验，再确定是否能用。小炉子用的硅石，可因地制宜，适当酌情降低要求。

       影响电极插入-的因素有哪些？

       焦碳加入量：焦碳的导电性比硅强。如果焦碳加入量过多，会影响电极深插。因此，在满足硅石中的-充分还原的条件下，焦碳加入不要过多，以利于电极插入。

       焦碳粒度：焦碳的粒度小，表面积增大，增加接触面，炉料的电阻大，则电极插入深；反之，焦碳的粒度大，表面积减少，炉料的电阻小，则电极的插入-就变浅。

       焦碳性质：这里主要是指焦碳本身的电阻。如果焦碳的电阻小，通过炉料的电流大，使电极上升，电极插入-就浅。反之，焦碳的电阻大，例如使用煤气焦等，因其电阻大，电极则可深插。

硅铁冶炼时出现刺火的原因是多方面的。主要有以下几点原因：

1、虽配料比正常，但由于操作不当，列如偏加料，加料速度过急或料面形状过尖等，加上捣炉不及时，使料面透气性变坏，炉内气体压力比较大，突破薄弱的料层而产生刺火现象。

2、配料中的还原剂不足，炉况发粘，透气性不好而产生刺火现象。

3、电极工作端过短，热量集中在电极根部周围，甚至埋不住电弧，而在电极根部产生刺火现象。

4、配料比中的还原剂过多，电极在炉料中插的较浅，或在电极根部沾结碳化硅(sic导电性很强)处，产生刺火现象。