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涡流的强度和分布将发生变化,通过测量涡流变化判知导体工件性质或有无缺陷。激励线圈在导体工件中感应出漩涡状电流(简称涡流),如果材料等缺陷,就会对存在于材料中的涡流起到阻碍作用,使涡流发生变化,从而被检测线圈(探头)检测到该信息,由于涡流存在趋肤效应,故只能检测表面缺陷,但是值得注意的是,因探头制作局限性所致,涡流探伤对表面斜向缺陷不敏感;超声探伤简称ut,原理是超声
钢水经过冶炼、浇铸、轧制及热处理等过程生产出不同规格的钢棒。钢棒在上述生产过程中可能会产生缩孔、内裂、白点等内部缺陷和裂纹、折叠、凹坑、结疤等表面缺陷。目前常用于检测钢棒内部缺陷的有超声、射线检测技术;用于检测表面缺陷的有超声、涡流、漏磁磁粉)、红外、渗透检测技术。钢棒自动化检测内部缺陷以超声为主;表面缺陷以涡流、漏磁、红外为主。
涡流检测技术是以电磁感应为基础的检测方法，适用于导电材料。山于涡流检测技术对工件表面或近表面缺陷有-的检出率且在一定范围内有-的线性指示，可对大小不同的缺陷进行评价，检测时线圈不与工件接触，也不需要耦合介质，每分钟可以对钢棒实现几十米甚百米的检测，易于实现自动化检测，因此在钢铁企业中，涡流检测设备被广泛使用。钢棒涡流检测通常采用穿过式线圈及点式线圈。穿过式线圈检测，钢棒直线前进，线圈固定不动，检测前需要对钢棒进行磁饱和处理，以消除材料磁性的不均匀、提高涡流透入-，检验后要对钢棒进行退磁处理。
棒材是将坯料经过锻造、轧制塑性加工成型。这类半成品是用途很重要的材料，因此对其检测方法的要求十分严格。棒材在生产中产生的缺陷既有内部的也有表面的。内部缺陷是由坯内缺陷在锻造或轧制过程中延展而成，主要是在中心部位的缩孔和夹杂物，还有在锻造或轧制过程中以这些缺陷为起点而产生的裂纹，这些缺陷一般都沿纵轴延展，当塑性加工变形量大时，缺陷也会变得更长些。由于脉冲回超声检测技术能较好地检查出棒材的内部缺陷及表面缺陷、同时具有检测灵敏度高、穿透力强、指向性好、检测速度快、检测费用低等一系列的优点。棒材的超声检测一般采用两个超声探头，探头n和探头a，探头n采用垂直波束探伤棒材中心部位的缺陷。探头a 采用斜射束检测，以检测棒材表面和近表面缺陷。棒材检测探头布置。
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