全自动数控车床与刀架间的应用办法
刀架机构直接影响全自动数控车床的切削性能和切削功率。因此全自动数控车床刀架设计的好与坏、功率的高与低将直接影响到产品的加工时刻和，进而影响到制造业的飞速发展。
一、车刀在前、刀架在后这的应用办法：
1.粗车毛坯料表面时，先在刚性较强的尾座一端进刀，机床车削出直径相当、形位规范的一段圆柱面后，分别将铸铁资料的跟刀架支承爪逐步柔和地触及圆柱面并锁紧，在车刀和支承爪的支承效果下，边支承，边切削，边开拓支承面的切削办法，平稳地向前推进，以构成较好的工件表面面。
2.因为离心力、振动以及车刀或支承爪磨损等原因，工件表面面较差时，可应用以上的办法，选用小背吃刀量、大进给办法进行多项切削。
全自动数控车床车刀在前、跟刀架在后的操作是车削细长杆进程的根底操作办法，机床切削构成的工件表面面是后序加工的基准面和支承面，对工件的加工有决定性的影响效果。
二、刀架在前、车刀在后是将跟刀架支承爪支承在已加工的工件外径上，选用车刀紧跟其后的应用办法。
1.当粗车构成的外圆的形位精度，如圆度、同轴度和圆柱度精度较好时，可将跟刀架的支承爪更换成硬度较高的耐磨资料，以外圆为支承面，车刀在支承爪的引导下，进行外圆的半精加工和精加工。
2.如果工件直径发生按份额逐步锥度时，车刀或支承爪磨损---。这时，可在本来的切削条件下，如车刀、支承爪及切削用量不变的情况下，将跟刀架支承爪支承在带锥度的工件外圆上，车刀随后的切削办法，利用跟刀架支承面直径变大，车刀背吃刀量变大。
全自动数控车床刀架的安装方法
全自动数控车床适用于大工件、重型工件零件的加工。但是想要正常使用车床就先要对车床进行安装，下面介绍一下全自动数控车床刀架的安装方法。
一、垂架安装
1、拆开刀架上的导轨镶条和压板，清洗导轨及加工面，检查导轨面应完好无锈蚀。
2、左、右垂架分别吊装安于横梁上，在导轨面上抹上润滑油，刀架移动传动的齿轮应对正横梁装配孔，装上压板、镶条，调整导轨间隙。
3、装好垂架升降的底轴，拆除平衡锤的压紧构件，使平衡锤起配重平衡作用。
二、侧刀架安装
1、拆下镶条、压板，清洗导轨及其他加工面，检查无缺陷后抹上润滑油。
2、刀架与配重的连接件，如轴承、滑轮(或链轮)、轮轴、吊挂钢索或链子等，洗去防护油漆。 3、在石立校正面f部放上方木，探洁立校导轨面，抹上润滑油，将侧刀架吊乎正，缓缓靠近立校正面导轨，安上镶条、压板，初步调好导轨间隙，连接升降机构。
4、将配重和侧刀架连接起来，用手摇操作刀架上升，检查有无卡阻现象，拆除方木。
安装过程中应注意安全，并注意安装细节，避免出现问题。
衡量全自动数控车床的精度指标有哪些
衡量全自动数控车床的精度指标分为这么几种： 定位精度与重复定位精度： 定位精度是指全自动数控车床等移动部件的实际运动位置与指令位置的一直程度，其不一致的差值即为定位误差。引起定位误差的因素包括伺服系统、检测系统、进给传动及导轨误差等。定位误差直接影响加工零件的尺寸精度。 重复定位精度是指在相同的操作方式和条件下，多次完成规定操作后得到结果的一致程度。一般是呈正态分布的偶然性误差，它会影响批量加工零件的一致性。是一项非常重量的性能指标。一般数控机床的定位精度为0.018mm,重复定位精度为0.008mm. 二是分辨率和脉冲当量： 分辨率是指可以分辨的位移间隙。对测量系统而言，分辨率是可以测量的位移，对控制系统而言，分辨率是可以控制的位移增量。 脉冲当量是指数控装置没发出一个脉冲信号，机床位移部件所产生的位移量。 三是分度精度： 分度精度是指分度工作台在分度时，实际回转角度与指令回转角度的差值。分度精度即影响零件加工部位在空间的角度位置，也影响孔系加工的同轴度等。
全自动数控车床床身加工特点总结
下面对全自动数控车床床身加工特点进行总结：
一、床身铸件精加工从经过粗加工的表面上切去较少的加工余量，使工件达到较高的加工精度及表面的工序为精加工工序。全自动数控车床精加工常作为终加工。
二、床身铸件光整加工是从经过精加工的工件表面上切去很少的加工余量，得到---的加工精度及很小的表面粗糙度值。研磨、珩磨、超精加工及抛光等方法属于光整加工工序。
三、床身铸件粗加工工序，全自动数控车床从工件上切去大部分加工余量，使其形状和尺寸接近成品要求的工序为粗加工工序。其加工精度较低，表面粗糙度值较大，一般用于要求不高或非配合表面的终加工，也作为精加工的预加工。
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