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佳木斯齿轮轴淬火设备厂商近期行情「多图」
大型托轮轴感应淬火的工艺分析
大型托轮轴的材料为40cr钢，重量约900-1200kg,两端表面淬火硬度为hrc通40~45，淬硬层---＞0.4mm.在通常情况下，高频感应加热表面淬火时，一次可以加热的零件表面，是由高频变压器、感应器的效率、设备的输出功率及零件加热所需的单位功率决定。轴类零件的外表面加热淬火，当加热设备一定时，所能加热的直径与感应器有效圈的高度有关。齿轮感应淬火的应用前景感应淬火是热处理行业所追求的清洁生产工艺,感应淬火所具有的一系列优点是其他热处理工艺难以比拟和取代的。轴外表面连续加热时，在瞬时加热面积一定的情况下，加热带的宽度和所能加热的轴的直径成反比，加热带的宽度是由感应有效圈的高度决定的。由于托轮轴重量和尺寸较大，超过了一般淬火机床的适应范围，为此，将托轮轴的一端用卧式淬火机床的卡盘卡紧，中部置于新制作的托车的支承轮上，为了避免划伤轴的表面，支承轮用黄铜制作。淬火时，支承轮可以随工件转动。托车可以固定于支架的轨道上滚动，当托轮轴放于托车的支承轮上时，支承轮受很大的重力，因此，轴与支承轮之间也会产生较大的摩擦力。
托轮轴的感应加热表面淬火表明，适当减小通常沿用的淬火感应圈有效圈的高度，可以增大轴类淬火的直径，再对淬火机床稍作改装，就可以在一定范围内解决大型轴类的表面淬火问题了。
在轴类零件中的应用轴类感应淬火
一般是对轴表面进行局部淬火,材料为45钢或40cr,淬火的硬度可根据材料直径大小设定感应电流和加热时间。淬火的硬度层---,取决于感应设备的频率和加热时间,频率越高或加热时间越短,硬度层---越低。首先，热处理只是对工件的内部的显微组织或表面的化学成分进行改变，对工件的使用性能进行---或者是增强，而一般不会改变工件的整体化学成分和形状。在实际生产过程中,经常对轴的中心部有硬度要求,一般需要到-热处理生产厂家进行热处理,这样就带来了加工周期长、成本---不足。如果用感应淬火使轴的中心部达到规定的硬度要求,那就要求感应设备加热---必须达到轴的中心部,而且中心部的温度要达到临界温度以上。现以直径20mm的电机转子为例进行说明，电机转子端面中心部有一个滑长槽,滑长槽的作用是负责传递电机输出的动力,如果没有硬度或者硬度达不到规定的要求:37hrc~45hrc,装配好的产品很快就因滑长槽失效而失去动力,因此滑长槽的硬度直接影响整机产品。感应电流高、加热时间短,轴伸表面硬度偏高而心部硬度偏低;感应电流低、加热时间长,轴伸表面和心部硬度都偏高。如果要使转子轴心部淬火硬度达到规定要求,必须要按淬火工艺进行感应回火。回火就是将淬火后的工件重新加热到临界以下回火温度后,保温一定时间,然后取出冷却到室温的热处理工艺。常用的回火方法:低温回火(回火温度为150~250℃)、中温回火(回火温度为350~500℃)、高温回火(回火温度为500~680℃)。
齿轮双频感应加热过程及齿轮材质的选择
双频加热的原理是使用低高两种频率的热源。首先，以较低频率的热源加热(3—10khz)，为齿轮预热提供所需能量。
随后，立即进行高频热源加热，频率范围100-250khz之间。频率选择依齿轮尺寸及周节大小而定。高频热源将迅速使全部齿轮外表面加热至淬火温度，然后齿轮立即淬火，获得设计所规定的硬度。
在双频加热中，固定在心轴上旋转着的齿轮接受预热，随后一个快速“脉冲使之达到终适宜的淬火温度后，工件被送入水中淬火。全部过程共需30秒钟。
这一过程为计算机所控制。由于加热速度快，表面无氧化、脱碳现象，外观及心部材料的性能仍保持不变。
制造齿轮有多种材料，从工艺及经济的观点出发，钢得到广泛应用。
含碳量决定钢能达到的硬度。通常用于感应热处理的钢，视其表面的设计硬度要求，含碳量一般为0.40,0.50或0.60％为宜。
要使零件在局部加热之后淬火硬化，钢的含碳量必须达到设计硬度的要求。
双频感应淬火解决这一问题的办法是，严格控制热处理变形，使变形量---在太多数齿轮的设计要求范围之内。
齿轮淬火处理有其特点，双频感应处理是各种方法中较理想的。采用设计制造合理的感应器，配合的工艺参数控制，可以生产优良、稳定的感应淬火齿圈。在常规处理中，要同时满足一定的硬化层---及变形要求是困难的，因为两者会相互影响，相互制约。而双频感应方法仅对齿轮的局部提供淬火所必须的能量(比常规生产减少2—3倍)，因此，变形范围及硬化---均达到设计要求。
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