广州深孔钻机床常用指南「在线咨询」

---深孔钻可使加工功率进步

   长期以来，---深孔钻(枪钻)由于刚性较低和刃磨缺陷，使其加工功率受到---。立异的---<深孔钻可使加工功率明显进步。

   当孔的---为孔径的许多倍时，需求选用深孔钻削办法进行加工。70多年来，---深孔钻(枪钻)是加工孔径小于40mm深孔的常用刀具。但在实践运用中，---深孔钻的加工功率较低，从而致使全体硬质合金深孔麻花钻得到了快速开展。全体硬质合金深孔麻花钻的开发是刀具制作精度进步和槽型、导棱规划---的成果。3、深孔钻床还采用了珠丝杆和导轨，可以满足深孔钻床加工时的---的要求。但是，这种深孔麻花钻只能---直径比相对较小的孔，关于更深的孔，仍是要用---深孔钻加工。与全体硬质合金---深孔钻相比，两刃对称的麻花钻可选用高得多的进给速度，因而有许多这种刀具上市，但其缺陷是孔的较差，只能用于加工需求不高的运用场合。

   与此相反，经过比照试验可以看到，---深孔钻的长处是钻孔较高，缺陷是可以到达的进给速度较小。在加工调质钢时，假如进步进给量，则刀具磨损增大，并产生---的切屑形状。因而，加工功率低、刀具寿命短是一般---深孔钻的劣势。

关于深孔钻和炮钻的介绍

1.什么是深孔钻？常见的深孔钻类型有哪些？

可以用来钻削孔---超过钻头直径的5~10倍的钻头，一般称为深孔钻。主要类型有炮钻、枪钻、多刃深孔钻、螺旋钻头、内排屑钻和套料钻。

2.深孔钻必须解决好三个问题：

1要解决好排屑问题。深孔钻排屑情况如果不好，就使得切削温度升高过快，很容易使钻头挤塞。而经常从孔中退出钻头排屑，要花费大量时间，造成生产效率降低。

2要解决好冷却、润滑问题，把切削液、润滑油引到切削区，有利于---排屑及提高刀具寿命。

3要解决好钻头在工作中有比较好的导向，在加工深孔中极易钻头偏离中心，导致产生废品。

3.炮钻的结构及工作原理：

炮钻的工作部分是半圆形杆，其前面时平面，垂直于钻头轴线的切削刃在杆的端部。钻头的端部后面磨成角度a=10°~20°。为了较好地导向，钻头带有圆柱支承表面。伺服系统的性能是决定机床加工精度、测量精度、表面和生产效率的主要因素。在支承表面上按30°~45°切出一个面，并在每100mm工作部分长度上做出0.03~0.05mm的倒锥，以利减小钻头与被加工孔壁之间的摩擦。炮钻前面的几何形状能---经常从孔中退出排屑，但炮钻不能---连续切削，从而浪费大量时间，生产效率很低。

随着现代加工技术的提高，数控深孔钻加工出来的零件加工---更深，更精细化。并且对其工件加工的效率也要求更高，对能源的消耗上也要求更少，对成本的消耗上也要求越来越少，并且对环境产生的污染也要求越来越低，并且要求通过深孔钻技术加工出来的产品外观上都更美观。数控技术是现代自动化制造业里的一个基础的技术，数控机床也是一个应用的基础设备。在加工调质钢时，假如进步进给量，则刀具磨损增大，并产生---的切屑形状。数控技术的发展是体现一个综合发展的一个因素。我国在从一个生产制造的大国向着一个制造生产的强国去转变，在这个转变的过程中集中精力发展数控技术是有着非同一般的意义的。

　　中国在引进了国外---的数控技术，并---了---的数控技术的基础上。自主研发出来了属于中国自己的数控技术，中国---的数控技术部分还是依赖进口为准。中国在开发的数控产品上还是没有过强硬的技术本领，受制于进口。

　　这对中国的数控深孔钻发展也是非常不利的因素，数控技术中集成电路部分是---的内容，中国需要更多的数字化集成电路的精英。数控技术的未来的发展方向也决定着数控深孔钻的发展方向与趋势，数控深孔钻技术是数控技术领域里一个分支的应用，这个分支可以有自己独具特色的发展模式，使得晶体芯片在这个领域里快速的发展。加强信息集成平台建设和业务模式、业务流程与管理体系的优化重组，并将它实行紧密融合，既是两化信息化和工业化融合的重要组成局部，更是解决机床行业发展困境，提升行业整体竞争力，实现转型升级的重要途径。

数控深孔钻机床的适用范围在通用机床上不易加工或需要在通用机床上配置复杂夹具且需很长调整时间才能加工的零件，需要小批量多批次生产一般在100件以下的零件，轮廓形状复杂、加工精度要求较高或必须用数字方法解决的复杂曲线、曲面的模具类零件，准备多次改型设计的零件，需要进行镗、铣、钻、扩、铰、锪、攻螺纹等多工序联合加工并一次装夹可完成的零件，价值甚高的精密型零件。4加工后加工结束就孔的底部开始钻头放开、低转速的状态为止旋转下降后拔出。

　　第二节数控深孔钻机床的合理选择

　　1．根据被加工的典型零件，确定数控机床的形式；

　　2．根据被加工的典型零件，确定数控机床的规格；

　　3．充分考虑数控机床的功能；

　　4．数控机床精度的选择；

　　5．自动换刀装置的选择；

　　6．数控机床刀柄刀具的选择；

　　7．数控系统的选择；

　　8．加工节拍与机床数量估算；

　　9．机床选择功能及附件的选择；