天津退火硬度-「豪特机械制造」

退火硬度冷却过程中托辊轴承零件内应力引起的裂纹称为退火硬度裂纹

退火硬度冷却过程中托辊轴承零件内应力引起的裂纹称为退火硬度裂纹。造成这种裂纹的原因有:退火硬度加热温度过高或冷却过快，热应力和金属体积变化时的安排应力大于钢材的抗断裂强度；工作外观的原有缺点(如外观上的细小裂纹或划痕)或钢材的内部缺点(如夹渣、---的非金属夹杂物、白点、缩孔剩余等)。)在退火硬度过程中形成应力集中；---的外部脱碳和碳化物偏析；零件退火硬度后回火不足或未及时回火；---道工序构成的冷冲应力过大，锻造折叠，深车削刀痕，油沟尖锐棱角等。总之，退火硬度裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是退火硬度裂纹的主要原因。退火硬度裂纹深而细长，断口平直，断面无氧化色。轴承套圈上常有纵向平直裂纹或环形裂纹；轴承钢球上的形状为s形、t形或环形。退火硬度裂纹的安排特点是裂纹两侧无脱碳，与锻造裂纹和材料裂纹有---差异。

高频退火硬度设备退火硬度后,工件的残留应力的分布情况

需要进行感应热处理的工件，它的技术要求通常情况下是由工件---来决定的，其中包括工件的表面硬度、淬硬区域、残留应力和硬化层---。而进行感应热处理的工艺有退火硬度、回火、锻造、钎焊等，这里呢，我们以感应退火硬度为例，给大家简单介绍一下在通过高频退火硬度设备退火硬度后，工件的残留应力的分布情况。 工件进行感应退火硬度的目的主要是为了提高工件表面的耐磨性、强度等，减少感应加热引起的畸变，节省材料费用，由于是自动化在线生产，既节省了劳动力，又没有油污和有害气体的排放，节约能源，保护环境。在感应退火硬度后，工件的表面和淬硬层之间会产生残留应力，加热时，工件的表层因热发生膨胀，但是表层会受到冷的心部的干扰，进而产生塑性变形，这个阶段内是没有残留应力产生的。退火硬度冷却后，心部没有发生变化，但是工件的表层因受到急速冷却，产生了马氏体变化。马氏体的体积比原有的组织要大，又是一种硬度---的组织。当它受到心部的干扰时，不能发生塑性变形，在表层和心部之间一方面发生弹性变形，另一方面又互相干扰。如果表层和心部发生了分离，那么两者之间就会形成空隙，但是实际情况下，这两部分又是不能分开的。所以，膨胀之后的表层受到心部的干扰后，会变成一种压缩的状态。但是此时的心部与表层正好相反，处于一种拉伸的状态，而受压的表层和受拉的心部互相的维持着平衡，这时候所产生的应力我们称之为残留应力。因此，在高频退火硬度设备对工件进行退火硬度时，表层产生的应力称为残留压应力，心部产生的应力称为残留拉应力，两者是工件具有较高的强度的---因素。 通过实验可知，当工件的表面产生脱碳现象时，它表面就不会产生较大的残留压应力。由于残留拉应力与残留压应力的作用相反，降低了退火硬度工件的静载和动载强度，因此，我们设计人员在设计工件时一定要考虑退火硬度的部位不能与其他应力叠加而降低它的强度。

退火硬度时常说的冷水热油的道理

二、原材料方面的问题 原材料显微组织不均匀 原材料显微组织不均匀会造成局部硬度不足或出现软点，显微组织出现如下情况之一：碳化物偏析或---现象，如铁素体---、出现石墨、---魏氏体组织等都会出现硬度不足或软点。 解决办法：在退火硬度前进行反复锻打或预备热处理(如正火或均匀化退火)使组织均匀化。 三、冷却工艺问题 退火硬度介质温度的影响 在水淬时, 大批零件连续退火硬度, 如果没有循环冷却系统, 则造成水温上升, 冷却能力下降。会出现淬不硬的现象。在油冷时, 开始退火硬度时由于油的温度低、流动性差, 因而冷却能力不强, 造成淬不硬。 解决办法: 水淬时应采用循环冷却系统, 保持水温在 20e 左右为宜; 油冷时, ---是开始时应对其适当加热, 使其温度达到 80e 以上为宜, 这就是退火硬度时常说的” 冷水热油 ”的道理。