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1、晶点、气泡问题：对于晶点、气泡问题是存在于吸塑厂中为普遍的问题，这主要根据客户要求而定。

导致有存在以上问题的原因有：

1、原材料品质，是否是全新料；

2、制作的模具是铜模、铝模、还是石膏模，这与模具制作本身有关；

3、生产环境是否有灰尘，是不是无尘车间、机器周边是否干净等等。

2、厚薄不均匀：对于厚薄不均匀问题主要取决于吸塑设备的温控系统，这是厚薄不均匀的主要所在，其次还有原材料的品质厚度是否均匀，这与生产出的产品是息息相关，另外还有就是上模做得是否标准等等。

吸塑成型出产：选用全主动高速吸塑成型机出产，其---原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状况，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具外表，一起将冷却水以雾状喷于成型片材外表，使其硬化，成型的片材再主动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材别离，然后完结全部进程。吸塑产品呈现的主要问题大多在此进程产生：1.吸塑不---，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上呈现不该有的线痕；4.厚薄不均。这些问题都需求在上好模具后，调试---，包括：片材前进的时刻、加热的温度和时刻、抽真空的强度和时刻、上模下落的方位、时刻和---、拼版中模具的摆放方位、模具间是否加附件等等。

2.模具故障

影响到塑件尺寸变化的原因有很多，比如模具的结构设计以及制造的精度等，在塑件成型的过程中，模具的刚性不够或者是模腔内成型的压力比较高，导致模具会产生---的变化，这些都会使塑件的尺寸发生变化。

3.工艺条件设置不正确

注塑成型的过程，温度，压力以及时间等多项工艺参数，都应该严格按照工艺要求控制生产，---是每种塑件的成型时间必须是一致，不能---的改动。注塑的压力太低，保压的时间过短，料筒或者喷嘴的温度都过高，塑件的冷却不够，都是会导致塑件的尺寸产生变化。所以，产生比较高的速度以及压力，适当的提高模具的温度都是有利于塑件尺寸的稳定。

4.成型的原材料选择不恰当

成型原料的收缩率也会对塑件的尺寸精度产生影响，成型的原材料收缩率如果很大，也会对塑件的尺寸精度产生影响。正常情况下，成型原料收缩率波动大就很难---塑件尺寸的精度。所以，在选择成型的树脂时，需要充分考虑原料的收缩率。