搅拌反应釜-「多图」

单位体积加热介质的所含热量大1耐的o.s m p a ( 压力) 蒸汽的热烩约为8 0 0 0u ( 1 9 0 0 k e a l ) :1耐温度160 ℃ 导热油的热烩约为251 o o u( 6 0 0 0 0 k e a l )。即在加热介质进口阀门关闭后, 油加热反应釜仍保留较大的热量。当油温高于反应物温度时, 仍能传导热量。对于既需要加热又需冷却的制胶反应釜来说, 布置冷却面时应考虑此因素。对于温度需要急剧变化的装置来说可考虑增设将热油及时导出(如冷油置换) 的系统。.加热介质温度高油温一般为160 ℃ 以上。从安全出发, 对反应釜及管路系统要注意密封, 采用耐油、耐压、耐高温的材料, 防止热油泄漏。导热油加热反应釜的工艺设计通常, 反应釜的工艺设计包括反应釜的容量、热负荷的确定以及传热面的计算, 可以通过物料平衡、热量平衡与传热计算得出。但对于油加热反应釜来说,结构型式选择的要点在于是否适应加热介质(导热油)的特性。这里主要谈的是与“ 油加热” 相关的一些注意点。

化工反应釜事故树进行与之相对应的成功树构建后，即可进行径集结构函数计算求出，得到相应的径集, 然后，通过对反应釜结构重要度的计算分析，在其结构重要度分析中根据其构建的事故树结构情况，可以通过径集进行判断分析，后即可进行事故树安全分析，得出相应的事故结果，所构建的化工反应釜压力异常升高事故的主要原因包含搅拌效果差、温度反馈不及时以及反应前未将容器内清理干净等，根据其事故发生原因，可以通过对反应釜结构的优化改进，减少其事故问题及原因影响。常采用的办法是将夹套做成外蛇管式结构,在夹套中装设导流板或扰流喷嘴。结合上述的事故树安全分析步骤，根据上述对化工反应釜压力异常升高引起的事故原因分析，在进行带搅拌化工反应釜结构优化与改进设计中，

由于传统结构的反应釜为进行清洗装置配备，多采用人工清洗方式，并且其结构中设置有一个搅拌装置，进行搅拌的形式较为单一，多以涡轮式、旋浆式以及框式、螺带式、锚式等为主；但用于油加热反应釜,加热器内置就有一定的风险,而且板壳式加热器的焊接有一定难度,因此这种结构是不适用的。此外，在作业过程中的温度控制方面，针对化工反应釜的温度控制与信息反馈系统研究应用较多，但是在与反应点接近的温度信息的读取上存在较大的局限性，针对这种情况下，结合上述对化工反应釜工作现场压力异常升高致事故原因的分析，本文专门提出一种能够方便的进行温度调节控制的自洗型化工搅拌反应釜结构。

造成反应釜腐蚀的根源可归结为一点, 即物料中含有一定量的cl- , ---是含有hcl。含有cl-的物料一方面会使金属发生晶间腐蚀, 这是由于设备在制造过程中焊接及热变形, 温度可升到910 ℃以上, 而奥氏体不锈钢在400 ～ 850 ℃范围缓慢冷却时, 在晶界上有高铬的碳化物cr23c6 析出, 因此就出现了贫铬区, 含铬低于11%的不锈钢在腐蚀的溶液(含cl-溶液)中是不抗腐蚀的。从表面深入到内部, 使金属失去了强度。另一方面, 含有cl -的物料有时还会导致奥氏体不锈钢的应力腐蚀(是金属在拉应力和腐蚀及一定的温度的共同作用下所引起的)。无损检测要求为了---强度,---焊缝,无损检测要---注意以下内容:(1)对局部薄膜应力高的部位应加强内部的检测,一般情况下该部位应做超声波检测,但基于材料为不锈钢,则用表面探伤代替。