硅铁如何配料：
首先，称量准确，各种材料必须按规定的数量进行称量，误差要小。如果称量不准，炉况不易掌握，甚至可能出废品。因此，配料工作要细心，还要经常检查称量工具的准确度，发现问题应及时调整或修理。
其次，要按规定的是顺序进行配料，以使炉料均匀混合。焦炭的堆比重约0.5～0.6硅石的堆比重约为1.5～1.6,钢屑的堆比重为1.8～2.2。原料堆比重相差很大。为了炉料混合均匀，配料顺序为焦炭、硅石，之后才是钢屑。采用这样的配料方法，炉料由料管下降后，能较均匀混合。炉料混合均匀与否对冶炼有很大影响。为使炉料混合均匀，每次只准量一批料，每个料斗存料为得超过二批料。
经济上便宜：组织上减少白口、改进断面组织均匀性、促a型石墨、增加共晶团数量、减少偏析；性能上提强度、增加韧性。
使用量应根据实际情况决定，与原生铁和熔化后铁液情况关系非常大，应根据实际情况调整。
一般情况下，对于灰铸铁硅粒加入量为0.2~0.5%；对于球墨铸铁，硅粒一般加入量为0.5~1.1%；对于铸铁水平连续铸造球铁，硅粒一般加入量为0.8~1.5%。
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硅铁的含硅量偏低与下列因素有关：炉况过粘或电极插入---浅，刺火---，热量损失大，炉温低，二氧化硅不能充分还原。突然加入生锈和粉末很多的钢屑，或者加入过短的钢屑，易使硅铁中含硅量降低。回炉铁或钢屑的加入量过多。冶炼时间不够而出铁或“跑眼”。烧出铁口，消耗过多的圆钢。热停炉后的炉温较低。每当硅铁的含硅量低于74%时即应调整，可酌情加入几批不带钢屑的炉料，提高硅铁中的含硅量。炉况正常，硅铁的含硅量大于76%，而且还有上升的趋势时，应该附加钢屑，降低硅铁中的含硅。实践经验证明，较大容量矿热炉，冶炼75硅铁，每降低1%硅，可以附加钢屑50~60公斤。附加的钢屑，应加到炉心或大面的料面上，不能加到出铁口相电极的料面上。
如果炉料未经均匀混合或任意选择性的加入炉内，这是同常所说的“偏加料”，其结果是在炉内局部区域造成硅石过剩或焦碳过剩，这两种情况都不利于炉内反映顺利进行，而使炉况恶化。可见，炉料混合均匀是十分重要的。
炉料要连续地一小批一小批地加入炉内。这样不但易于控制料面的高度，而且可以使加入炉料的组成及其分布比较均匀。
必须适当地控制料面的高度。料面高度过高则电极上升，料面过低易塌料，两者都不能充分的利用热量，都会对炉况产生不利的影响。料面高度控制适当，可使电极较深的插入炉料中，从而提高炉温和扩大坩埚，使炉料可得到充分的预热，促使炉内反应加快进行。
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