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许多cad/cam软件包括提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题。比如，刀具选择、加工路径、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成nc程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。

在工程实践中，当遇到相似加工对象的相似加工需求时，常常可以用已有的行之有效的nc加工程序进行修改后使用。然而如何---修改结果的正确性则是个问题，不能都放到机床上去调试，这在单件加工时尤为重要。此外，现有的许多cad/cam系统的加工仿1真只是以所生成的刀具路径文件为基础进行加工仿1真和干涉检查，这显然是不够的。

机床配备的数控系统，熟悉该系统的nc编程包括功能代码组成、含义，是否有不同于iso-1056-1975标准的代码格式。当通用后置处理器提供的数据模型不能全部满足用户的要求，或者用户需要优化处理nc程序时，则应用开发软件修改数据库模型。这就需要开发人员掌握cam模块的使用方法，掌握刀具路径文件的格式，并具备软件开发和加工工艺方面的经验。

这种方法适合于加工内容较少的工件，加工完后就能达到待检状态。以同一把刀具加工的内容划分工序。有些工件虽然能在一次安装中加工出很多待加工表面，但考虑到程序太长，会受到某些---，如控制系统的---主要是内存容量，机床连续工作时间的---如一道工序在一个工作班内不能结束等。此外，程序太长会增加出错与检索的困难。