硅铁中的铁是来源于炉料中的钢屑。根据硅铁的要求,冶炼时只准用普通碳素钢屑,不准用合金钢屑,例如不锈钢,含铬高,高锰钢,含锰-等。所以冶炼硅铁如用合金钢屑将会造成废品。也不能用生铁屑,因其含磷量高。钢中添加一定数量的硅,能-提高钢的强度、硬度和弹性,提高钢的磁导率,降低变压器钢的磁滞损耗。冶炼硅铁更不能用有色金属屑如铜、铝等。因此,为-硅铁的才,冶炼时只准用普通碳素钢的钢屑。生锈-的钢屑不能用,因其杂质较多,冶炼时含铁不易控制,同时生锈-的钢屑强度差、粉末多,加入炉内影响料面的透气性。
硅铁冶炼时刺火现象是冶炼中经常出现的一种不正常炉况。处理刺火往往是一项比较难的操作,有时由于处理不,连续出现刺火。因此,首先要找出山声刺火的原因,然后进行处理,这样,减少热量损失,减轻劳动强度,使生产顺利进行。
1、采取下列方法处理刺火,及时要和适当的扎透气眼的方法结合起来,以利于增加透气性和扩大坩埚。
2、如因电极工作端表面沾结粘料产生刺火时,应将沾后加入新料。
3、如因料面锥体过尖产生刺火,应及时变料,增加焦碳加入量,或边捣炉边附加焦碳。
4、如因电极工作端过短产生刺火,应酌情放电极。
5、如因偏加料产生局部刺火,应适当扎几个透气眼,挑出粘料,推向炉心。加入炉料后再扎几个透气眼。
所谓还原剂过剩,就是加入炉内的焦炭多于还原二氧化硅所需的焦炭数量。有的单位把这种情况叫“碳大”,或叫“炉况白了”。
还原剂过剩是一种不正常的炉况,应当及时处理。
还原剂过剩的特征如下:
1、电极插入-较浅炉料中焦炭量过剩,焦炭的电阻小,导电性强,通过炉料的电流增多,因此,电极上升,甚至会使电极升到上限,使电极在炉料中插得较浅。
2、电极周围易坍塌,干过缩小
由于焦炭量过剩,电极上升,插入-浅,高温区随之上移,坩埚逐渐缩小,电极周围的料层薄,所以易产生塌料和刺火现象。
电弧的响声较大,甚至炉料埋不住电弧,炉口温度升高。炉料中焦炭过剩,使炉料的粘结性降低,这也是造成塌料的原因。
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