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柴油发电机组气缸体

汽缸体

多缸内燃机的各汽缸通常铸成一个整体，称为汽缸体。汽缸体是内燃机的主体，是安装其他零部件和附件的支承骨架。汽缸体应-内燃机在运行中所需的强度，结构要紧凑。同时应尽可能提高其刚性，使内燃机各部分变形小，并-主要运动件安装位置正确，运转正常。出油阀副也是成对进行选配并精细研磨而成的偶件，在使用时不能随意更换。为了使汽缸体在重量轻的条件下具有大的刚度和强度，通常在汽缸体受力较大的地

普通式平分式，其特点是：上曲轴箱的底平面与曲轴中心线在同一平面上，这种形式的优点是加工和拆装方便，但刚度差。主要用于车用油机，柴油机用得不多。

龙门式，其结构特点是曲轴箱接合面低于曲轴中心水平面，整个主轴承位于上曲轴箱内。其优点是结构刚度较好，缺点是加工不方便。中小功率柴油机多采用这种结构。

隧道式，其结构特点是主轴承孔为整圆式，轴承采用滚动轴承。因此，这种机体结构紧凑，刚度好。其缺点是机体显得笨重，结构较复杂。在小型单、双缸机中，为便于曲轴安装，采用这种结构为宜。对于多缸机而言，则需采用盘形滚动轴承作主轴承，较少采用这种结构。国产135系列柴油机的机体属于这种形式。当减压环带的下边缘进入出油阀座的内孔时，柱塞上部的油腔即与高压油管隔断。

底座式，这种缸体的上曲轴箱内无主轴承，曲轴在下曲轴箱上安装，并承受主要负荷，底座式汽缸体适用于大型柴油机。

汽缸体的材料一般采用灰铸铁。对于重量有特殊要求的发动机，有采用铝合金铸造机体的。铝合金机体的强度和刚度较差，而成本较高。

风冷式内燃机通常采用单体汽缸结构，其汽缸体与曲轴箱分开制造，并通过螺栓将二者连接在一起。为使内燃机得到充分冷却，在汽缸体和汽缸盖外表面铸有许多散热片。由发动机本身驱动的冷却风扇将空气流吹向汽缸盖和汽缸体。因散热片多而密，所以散热面积较大，使零件能够得到适当冷却。联轴器主要有两个凸缘盘组成：装在驱动齿轮轴上的凸缘盘和装在喷油泵凸轮轴一端的从动凸缘盘，两凸缘盘间用螺钉连接。

风冷式单缸内燃机的汽缸体比较简单，汽缸周围除散热片外，没有其他零件。风冷式多缸内燃机的汽缸盖和汽缸体大多各缸分开制造，以便于铸造和加工。由于同一种零件可以相互通用，因而有利于实现产品的系列化。

曲轴的功用、工作条件及制造方法

曲轴的功用是将气体压力转变为扭矩输出，以驱动与其相连的动力装置。此外，它还要驱动内燃机本身的配气机构及各种附件，如喷油泵、水泵和冷却风扇等。

曲轴在工作时，由于承受-的气体力、往复惯性力、离心力及其力矩的作用，因此曲轴内部产生冲击性的交变应力拉伸、压缩、弯曲、扭转，并易产生扭转振动，从而引起曲轴的疲劳破坏。另外由于各轴颈在-的压力下作高速转动，使轴颈与轴承磨损-，所以，对曲轴的要求是：耐疲劳、耐冲击；有足够的强度和刚度；轴颈表面的耐磨性好并经常保持-的润滑状态多静平衡与动平衡要好；在使用转速范围内不能产生扭转振动；喷油器的作用是将燃料雾化成细粒，并使它们适当地分布在燃烧室中，形成-的可燃混合气。安装固定-并加以轴向定位或-轴向位移。

曲轴毛坯制造采用铸造和锻造两种方法。锻造曲轴主要用于强化程度高的内燃机，这类曲轴一般采用强度-和屈服-较高的合金钢如40cr、35crmo等或中碳钢如45号钢制造：造曲轴广泛应用于中小功率内燃机，通常采用高强度球墨铸铁铸造，其优占：过方，成本低；能够铸出合理的结构形状；大多数凸轮轴做成整体式，即各缸进、排气凸轮都在同一根轴上加工而成。对扭转振动的阻尼作用优于钢材。

曲轴的分类

白轴按各组成部分的连接情况，可分为组合式曲轴和整体式曲轴两种。

即将曲轴分成若-分，分别制造与加工，然后组装成一个整体：其优点是加工方便，便于产品系列化。缺点是拆装不方便，组装不易-，重量大，成本高，采用滚动轴承，噪声大，难以适应高转速。

整体式曲轴，即曲轴的各组成部分铸或锻造在一根曲轴毛坯上。其优点是结构简单紧凑、强度及刚度好、重量轻、成本低。

按照曲轴主轴颈数目，可分为全支承曲轴和非全支承曲轴。

全支承曲轴即是在任两个相邻曲拐之间都设有主轴颈的曲轴。其主轴颈总数比连杆轴数多一个。这种曲轴的优点是曲轴的刚度大，主轴承负荷轻。其缺点是内燃机轴向尺寸加长。非全支承曲轴的主轴颈总数等于或少于连杆轴颈数，其优点是尺寸小、结构简单、紧凑。缺点是刚度和强度较差，主轴承负荷较重。柴油机因负荷较重，一般多采用全支承曲轴。非全支承曲轴多用于负荷较轻的内燃机。内燃机对配气机构及进排气系统的要求是：进入汽缸的新鲜气或可燃混合气要尽可能多，排气要尽可能充分。

曲轴裂纹和折断的原因、检验及修理

1)原因其原因除与曲轴弯、扭大致相同外，还有以下几个方面。

光磨轴颈时，没有使轴颈与曲轴臂曲柄连接处保持一定的内圆角一般要求轴颈的内圆角为1~3mm之间引起应力集中而使曲轴断裂。

轴承的间隙过大或合金脱落，引起冲击载荷的增大。

曲轴长期工作后发生疲劳损伤。

曲轴经常在临界转速运转。

汽缸体变形，曲轴轴承座不正，修配曲轴轴承时，各曲轴轴承座孔不在一轴线上。

润滑油道不畅通，曲轴处于半干摩擦状态，导致曲轴裂断。

曲轴材质不佳，或制造时存有缺陷。

曲轴平衡遭到破坏，曲轴受到很大的惯性冲击，使曲轴疲劳而裂断。

凸轮轴轴承的修配

凸轮轴轴承与轴颈的配合间隙，一般为0.03、0.07mm，不得超过0.15mm。超过0.15mm时，则应修理或更换。

在大修内燃机时，凸轮轴轴承一般都要重新修配。轴承的修配方法和曲轴轴承一样、用的有搪配和刮配两种方法。由于刮配的方法不需要设备，因此，在一般修理单位采用。刮配的具体步骤如下。

根据凸轮轴轴颈的修理尺寸，选择同级修理尺寸的轴承。

刮配。刮配后轴承内径的尺寸应相当于：轴颈尺寸+轴承与轴颈的配合间隙一般为0.03~0.07mm)+轴承与座孔的公盈量一般为0.015~0.02mm)。

刮配轴承时，其刮削厚度应尽量均匀，-刮削后的轴承与座孔以及各轴承的中心线、，在轴承未压入座孔前，应与轴颈试配，其配合应稍有松动；这样就破坏了气门与座的密封性和配气定时，从而使内燃机功率下降以及燃油消耗量增加。而当在轴承与轴颈之间过以厚薄规其厚度等于轴承与座孔的公盈量+轴承与轴颈的配合间隙，拉动轴承应稍有阻力为合适。因为，将轴承压入座孔后，由于轴承变形，内径缩小，一般来说内径的缩小尺寸当于轴承与座孔的过盈量，所以，这样可以基本达到所需的配合间隙。

将轴承压入座孔内，压入时应对准轴承，防止把轴承打毛。

将凸轮轴装入轴承内，转动数圈，试看接触情况，并加以适当修刮，要求其接触面较好。检验其配合紧度的经验方法是：用手扳动正时齿轮，凸轮轴能转动灵活，沿径向移生凸轮轴时，应没有明显的间隙感觉。