木工数控车床坐标系的确定
1.木工数控车床相对运动的规定 在木工数控车床上,我们始终认为工件静止,而刀具是运动的。这样编程人员在不考虑木工数控车床上工件与刀具具体运动的情况下,就可以依据零件图样,确定木工数控车床的加工过程。 2.木工数控车床坐标系的规定 标准木工数控车床坐标系中x、y、z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定。 在数控木工数控车床上,木工数控车床的动作是由数控装置来控制的,为了确定木工数控车床上的成形运动和辅助运动,必须先确定木工数控车床上运动的位移和运动的方向,这就需要通过坐标系来实现,这个坐标系被称之为木工数控车床坐标系。 标准木工数控车床坐标系中x、y、z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定: 伸出右手的大拇指、食指和中指,并互为90°。则大拇指代表x坐标,食指代表y坐标,中指代表z坐标。 大拇指的指向为x坐标的正方向,食指的指向为y坐标的正方向,中指的指向为z坐标的正方向。 围绕x、y、z坐标旋转的旋转坐标分别用a、b、c表示,根据右手螺旋定则,大拇指的指向为x、y、z坐标中任意轴的正向,则其余四指的旋转方向即为旋转坐标a、b、c的正向。 3.运动方向的规定 增大刀具与工件距离的方向即为各坐标轴的正方向。
木工数控车床润滑系统工作状态的监控
木工数控车床润滑系统的设计、调试和维修保养,对于提高车床加工精度、延长车床使用寿命等都有着十分重要的作用。在木工数控车床电气控制系统中,对润滑控制部分进行了改进设计,时刻监控润滑系统的工作状况,以-车床机械部件得到-润滑,并且还可以根据车床的工作状态,自动调整供油、循环时间,以节约润滑油。 木工数控车床润滑系统工作状态的监控: 润滑系统中除了因油料消耗,油箱油过少而使润滑系统供油不足外,常见的故障还有油泵失效、供油管路堵塞、分流器工作不正常、漏油-等。因此,在润滑系统中设置了下述检测装置,用于对润滑泵的工作状态实施监控,避免机床在缺油状态下工作,影响木工数控车床性能和使用寿命。 1.过载检测在润滑泵的供电回路中使用过载保护元件,并将其热过载触点作为pmc系统的输入信号,一旦润滑泵出现过载,pmc系统即可检测到并加以处理,使机床立即停止运行。 2.油面检测润滑油为消耗品,因此机床工作一段时间后,润滑泵油箱内润滑油会逐渐减少。如果操作人员没有及时添加,当油箱内润滑油到达油位,油面检测开关随即动作,并将此信号传送给pmc系统进行处理。 3.压力检测机床采用递进式集中润滑系统,只要系统工作正常,每个润滑点都能-得到预定的润滑剂。一旦润滑泵本身工作不正常、失效,或者是供油回路中有一处出现供油管路堵塞、漏油等情况,系统中的压力就会显现异常。根据这个特点,设计时在润滑泵出口处安装压力检测开关,并将此开关信号输入pmc系统,在每次润滑泵工作后,检查系统内的压力,一旦发现异常则立即停止木工数控车床工作,并产生报警信号。
立式木工数控车床加工的加工应用范围
对于木工数控车床来说其种类非常的繁多,而且还可以按照不同的方式分类,例如按工艺用途分类可分为金属切削类数控机床、金属成型类数控机床、数控特种加工机床。按照按运动方式分类可分为点位控制机床、直线控制机床、轮廓控制机床。按控制方式分类开环控制机床、半闭环控制机床、闭环控制机床等等,今天我们主要来认识一下这其中一种车床的加工应用范围它就是立式木工数控车床。 立式木工数控车床用来加工直径和重量比较大,或在卧式车床上难于安装的工件,主轴轴线垂直于水平面、工件安装在水平回转工作台上的车床,由工作台带动作旋转的主运动,由垂架和侧刀架实现进给运动。 立式木工数控车床也用于加工径向尺寸大而轴向尺寸相对较小,形状复杂的大型和重型工件。如各种盘,轮和套类工件的圆柱面,端面,圆锥面,圆柱孔,圆锥孔等。亦可借助附加装置进行车螺纹,车球面,仿形,铣削和磨削等加工。与卧式车床相比,工件在卧式车床的夹装饰里面上的夹装。而立式木工数控车床主轴轴线为垂直布局,工作台台面处于水平平面内,因此工件的夹装与找正比较方便。这种布局减轻了主轴及轴承的荷载,因此立式木工数控车床能够较长期的保持工作精度。
木工数控车床设备调试验收的流程包括哪些?
就验收过程而言,木工数控车床验收可以分为两个环节:1、木工数控车床在制造厂商工厂的预验收 预验收的目的是为了检查、验证机床能否满足用户的加工及生产率,检查供应商提供的资料、备件。其主要工作包括:1检验机床主要零部件是否按合同要求制造。2各机床参数是否达到合同要求。3检验机床几何精度及位置精度是否合格。4机床各动作是否正确。5对合同未要求部分检验,如发现不满意处可向生产厂家提出,以便及时改进。6对试件进行加工,检查是否达到精度要求。7做好预验收记录,包括精度检验及要求改进之处,并由生产厂家签字。 如果预验收通过,则意味着用户同意该木工数控车床向用户厂家发运,当货物到达用户处后,用户将支付该设备的大部分金额。所以,预验收是非常重要的步骤,不可忽视。
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