数控机床的精度影响及分析
数控机床的加工精度目前已经有了高速的发展，数控机床的加工精度已从原来的丝级(0.01mm)提升到目前的微米级(0.001mm)。而超精密数控机床的微细切削和磨削加工，精度可稳定达到0.05μm左右，立式深孔钻报价，形状精度可达0.01μm左右。采用光、电、化学等能源的特种加工精度可达到纳米级(0.001μm)。可以说，数控机床的精度已经进入亚微米、纳米级超精加工时代。在这样高精密度要求下，必须要把握数控机床的精度分析，-不会出现由于操作问题而导致的精度误差。
钻床的工作原理
通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动(主运动)。钻床的特点是工件固定不动，刀具做旋转运动。钻床的工作方法主要有两步：
1、对工件需要钻孔的地方进行准确定位，定位方式主要分为两种一种是刀具定位，一种是工具定位。
刀具定位：刀具定位是用道具的和机床的回转中心来进行定位，刀具在旋转过程中与机床由一个回转中心，用其定位。
工具定位：工具使用如之类的定位工具来进行定位的。
2、对定位点进行钻孔，对已经进行过的点进行钻孔。
间隙误差的影响
进给机构的机械传动机构由减速齿轮、连轴节、滚珠丝杠副及支承轴承组成。在这些机构的组成之中，如果出现一定的连接不稳定就会导致间隙的产生，产生的间隙就会改变整体的加工环节误差。滚珠丝杠与螺母之间的间隙直接影响工作台的进给精度。设滚珠丝杠与螺母之间的间隙为sf，立式深孔钻厂家，则反转时造成工作台进给误差δ1=sf。不仅如此，丝杠螺母副的间隙还影响丝杠螺母副的刚度，进而影响工作台进给精度。针对这些误差问题必须要转变为自动化操作控制方式，在机械换向时，对换向时间和换向方式做出改变。而对于滚珠丝杠与螺母之间间隙的消除方法，要重视对间隙的偏差测定，通过反复的间隙测量来确定出具体的偏差基数，要求测出机床各轴的各项原始误差，比较成熟的测量方法是激光干涉仪，测量精度高。用双频激光干涉仪进行误差测量，扬州立式深孔钻，需时间长，对操作人员调试水平要求高，立式深孔钻生产厂，主要是对误差测量环境要求高，常用于三坐标测量机的检测，不适宜生产现场操作。
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