电渗：电泳涂装过程中，漆膜沉积的初始阶段
粒子(或离子)电荷不一定全部被中和、放电。沉积所得的漆膜结构是疏松的，含水量相当高，离子能通过。1电泳涂装的工艺参数电泳条件：槽液温度、电泳电压、电泳时间、槽液特性ph、电导率及它们的相互关系。因此，电渗的作用是：当继续通电时，阴极表面产生的阴离子通过漆膜向阳极方向移动，并在漆膜表面与涂料粒子中和形成新的沉积漆膜。同时，阴离子渗出时夹带着水分子移动，使漆膜内所含水分逐渐排到漆膜外，后形成含水率很低，电阻相当高的致密漆膜，这种漆膜就可直接进入烘箱中固化，形成终的电泳涂层。
阴极电泳涂装工艺、设备设计的基本守则
新的ced涂装线经调试达产后，应满足工艺要求的涂膜及相关的经济技术指标，具体内容如下。
ced涂膜的基准：1涂膜外观：平整光滑，无、缩孔，电泳流水线图片，涂膜完整；涂膜弊病应在工艺标准许可的范围内；
2涂膜厚度：膜厚应均匀、膜厚差应控制在工艺设计膜厚±2μm；对结构复杂的有内腔的被涂件如汽车车身、各部位的膜厚各汽车公司都有基准。一般要求内腔表面膜厚***10μm，车身外表面18～22
3ced涂膜的耐腐蚀性：它虽与所选用的ced涂料、ced前处理的配套性和工艺设备管理有关，但要求稳定在工艺设计标准的范围内，如耐盐雾性504h、720h或1000h，划叉处2mm范围内丧失附着力，其余表面不允许有起泡。烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜，可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备。轿车车身一般要求盐雾试验1008h或循环交变腐蚀试验达60个循环。
ced涂装属于水性涂装工艺，在上已可称为“绿化工艺”，但随着保护地球环境的标准提高，要求进一步低voc化、无害化和低碳化。
低voc含量和加热减量的ced涂料尚处于开发阶段，应促进其推广应用。阴极电泳涂装设备的动力能耗不包括烘干能耗还比较大，占涂装车间用电量的12.9%；每台车身涂装排出co2160.1kg，其中ced占9.9kg6.2%[4]。还有，ced涂装工艺的耗水量、纯水用量及利用率、污水排放量都应有设计目标值。阴极电泳涂装工艺、设备设计的基本守则新的ced涂装线经调试达产后，应满足工艺要求的涂膜及相关的经济技术指标，具体内容如下。每次新设计时，应在原有设计的基础上，依靠技术使、节能减排有所进步。
在---电泳涂装品质、产量和通过性的前提下，电泳槽体积应尽可能小，极距应严格控制在范围内，以节省投资、投槽费用和降低电泳涂装的运行成本。
增加电泳后清洗次数有负作用
电泳后用超滤uf液和纯水清洗的目的是洗掉湿电泳涂膜表面的电泳槽液，并回收提高ced涂料的利用率；提高电泳后涂膜的外观，消除第二次流痕，终用纯水洗掉杂质离子，与脱脂、磷化后水洗的不同之处要防止湿电泳涂膜再溶解。
常规典型的汽车车身电泳后清洗设备选用3段一喷两浸的清洗方式，uf液喷、浸各1次，占用2段；纯水浸占1段。在浸槽出口按需设置喷淋管，在沥水段设置预清洗管和新鲜uf液、纯水喷管。
近年来有电泳后清洗设计采用4或5段浸喷结合式2～3喷+2浸；uf液洗占“喷-浸-喷”3段，纯水洗占“喷-浸”1～2段。
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