应重视极距和严控极距在其范围内
电泳涂装的极距与静电喷涂法的极距具有相同的含义，都有的极距范围。它们直接影响电场强度及其分布，电泳涂装的极距近了也产生涂膜偏厚和异常附着，极距大了，涂膜偏薄或泳涂不上。水洗工序：每工作班次要对总溶解固体(tds)和电导作三次检查。所以极距是电泳涂装工艺和设备设计的重要参数之一。电极与极罩都靠槽壁布置，在泳涂宽大的工件时按需在槽底或工件顶部设置电极；泳涂不同类型工件的极距范围电泳槽断面及典型间隙尺寸的e值确定。
可是工艺人员认识不---，未强调控制极距的重要性，设备设计及制造供应商随工件输送方式及结构的变化，扩大工件与槽内壁间距。如汽车车身e值由500～550mm，扩大到850mm甚至950mm，并以此为“经验”，相互照搬设计。烘房设计要有预热、加热和后热三段，应根据涂料的品种和工件的情况制订。极距加大许多，势必造成电泳工作电压，直流电源功率增大；电泳槽容积增大和槽液增多，泳涂的膜厚不均节能减排效果差，投资运行费用高的结局。
阴极电泳涂装新工艺技术
近年来为使ced涂装工艺更和降低涂装成本，开发并采用了以下节能减排，提高资源利用率的新工艺技术和新型ced涂料。
1采用新开发的高泳透力ced涂料四枚盒法测定泳透力60％替代泳透力较低的一般在45％以下第二代ced涂料。前处理和电泳采用连续式生产线船形槽方式,槽体容积较节拍式生产生产线明显增大,使得涂料投槽量和运行成本增大,投资和占地也相对较大,在满足生产纲领的前提下,采用节拍式生产方式更符合当前工程机械行业的实际情况。不仅可达到车身电泳涂装膜厚标准，阴极电泳设备安装要求，尚可使车身外表面膜厚平滑均匀，约能削减每台车身ced涂料耗量20％，降低电泳涂装成本10％左右。
2开发选用省能低沉降型ced涂料，实现非涂装时不搅拌。非涂装时可停止搅拌时间与设备条件和涂料类型、颜色有关，长的约可连续10d，短的也可连续1～3d停止搅拌，这样可节约搅拌能耗85％左右和维持费用，可不设备用电源，节省投资。
3在电泳涂装线上活用热泵技术，替代调温用的制冷机组，并回收热能，产生的热水或热风，供需加热的工序用。其节能和削减co2排放量的。
4采用ed－ro装置再生电泳后清洗的循环纯水浸洗液清洗水，浓缩液送往uf液浸洗槽，滤液电导约为5μs替代新鲜纯水。其效果可大幅度减少污水排放量和可削减新鲜纯水用量50％左右。8电泳后清洗的功能及目的，如何防止再溶解，如何降低耗水量和减少污水排放量。综上所述，ced涂装工艺/设备的改进、发展、的空间还很大。为ced涂装更，进一步提高资源利用率，节能减排，降低涂装成本，提高产品的竞争力，笔者建议ced涂装工艺/设备设计人员练好基本功，纠正认识上的误区，对原设计应逐工序、逐台设备进行审核，---计算设计和总结经验教训；按工况和被涂物的性状，活用相关技术，进行精益化设计。
防止带电入槽涂膜弊病，已有较成熟的工艺技术措施：
1工件在入槽前保持全干或全湿，一般设置纯水喷雾装置，---车身外表全湿；
2工件入槽部位少布置阳极，---入槽时的电解反应；
3增强入槽部位的液流，车身与液流是对向，有利于消除入槽口液面的泡沫和工件表面附着的气体
4输送应平稳，消除脉动尤其在慢速的场合；
5提高槽液温度28~33℃，降低湿涂膜的黏性，增强释气泡性，能消除车身前端涂膜弊病。可是槽液温度对电泳槽液的稳定性和泳透力有影响。
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