数控车床加工可以提高加工效益，创造更多的价值，数控车床的出现使企业摆脱了那落后的加工技术，扬州走心机数控车床加工加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。未来我国的模具经过行业结构调整后，模具的精度将越来越高。模具是工业出产的基础工艺设备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，80％～90％的零部件都依靠模具成形，模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工与精度也就决定着这些产品的。
数控车床加工加工中，各种工具的尺寸都需要经过调解，才能配合上精密零件的尺寸，也只有这样才能打造出我们所需的各种尺寸零件。调解磨削---是整个数控车床加工加工工序中比较复杂的一个方面。铣削---应按齿厚尺寸来调解小模数齿轮一般可以一次就将齿形铣出，调解磨削---时，可先近于全齿高的磨削---试铣出儿条齿槽，丈量一下齿厚尺寸之后，按照齿厚现实尺寸再对磨削---作相应调解，直至齿厚尺寸到达图纸要求截止对模数较大的齿轮，要分粗，精两次铣削，精铣的磨削---可按照粗铣后的齿厚尺寸来举行调解。利用数控车床加工有很大的优势，不仅能够减少人工成本和产品---率的出现，还能控制车床加工出现的误差.要求重点---加工又能生产的中。
生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强、诊断难度大。导致此类故障的原因主要有以下方面：
1)机床进给单位被改动或变化
2)机床各轴的零点偏置(nulloffset)异常
3)轴向的反向间隙(backlash)异常
4)电机运行状态异常，即电气及控制部分故障
5)此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。
1.系统参数发生变化或改动
系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。例如siemens、fanuc数控系统，其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改;另一方面，由于机械磨损---或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。
2.机械故障导致的加工精度异常
一台thm6350卧式加工中心，采用fanuc0i-ma数控系统。一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量(z向过切)。调查中了解到：故障是突然发生的。机床在点动、mdi操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常;无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。
(1)检查机床精度异常时正运行的加工程序段，---是刀具长度补偿、加工坐标系(g54～g59)的校对及计算。
(2)在点动方式下，反复运动z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现z向运动声音异常，---是快速点动，噪声明显。由此判断，机械方面可能存在---。
(3)检查机床z轴精度。用手脉发生器移动z轴，(将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm)，配合百分表观察z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行---，定位精度---。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：机床运动距离d1>;d=0.1mm(斜率大于1);表现出为d=0.1mm>;d2>;d3(斜率小于1);机床机构实际未移动，表现出标准的反向间隙;机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，恢复到机床的正常运动。
无论怎样对反向间隙(参数1851)进行补偿，其表现出的特征是：除第阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，---是第阶段---影响到机床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，第段的移动距离也越大。
分析上述检查，数控技工培训认为存在几点可能原因：一是电机有异常;二是机械方面有故障;三是存在一定的间隙。为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。电机运行正常;在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经拆检发现其轴承确已受损，且有一颗滚珠脱落。更换后机床恢复正常。
3.机床电气参数未优化电机运行异常
一台数控立式铣床，配置fanuc0-mj数控系统。在加工过程中，发现x轴精度异常。检查发现x轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定现象。用手触摸x轴电机时感觉电机抖动比较---，启停时不太明显，jog方式下较明显。
分析认为，精密车床零件厂商，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大;二是x轴电机工作异常。利用fanuc系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了补偿;调整伺服增益参数及n脉冲抑制功能参数，x轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。
4.机床位置环异常或控制逻辑---
一台th61140镗铣床加工中心，数控系统为fanuc18i，全闭环控制方式。加工过程中，发现该机床y轴精度异常，精度误差xiao在0.006mm左右，da误差可达到1.400mm.检查中，机床已经按照要求设置了g54工件坐标系。在mdi方式下，以g54坐标系运行一段程序即“g90g54y80f100;m30;”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为“-1046.605”，记录下该值。然后在手动方式下，将机床y轴点动到其他任意位置，再次在mdi方式下执行上面的语句，待机床停止后，发现此---床机械坐标数显值为“-1046.992”，同第yi次执行后的数显示值相比相差了0.387mm.按照同样的方法，将y轴点动到不同的位置，反复执行该语句，精密车床零件价格，数显的示值不定。用百分表对y轴进行检测，发现机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为y轴重复定位误差过大。对y轴的反向间隙及定位精度进行仔细检查，重新作补偿，均无效果。因此怀疑光栅尺及系统参数等有问题，但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢?进一步检查发现，该轴为垂直方向的轴，当y轴松开时，主轴箱向下掉，造成了超差。
对机床的plc逻辑控制程序做了修改，即在y轴松开时，先把y轴使能加载，再把y轴松开;而在夹紧时，先把轴夹紧后，再把y轴使能去掉。调整后机床故障得以解决。
做好精密cnc零件加工是需要---的要求的，其中包括技术的要求，人员的要求，企业管理和运营模式，是否，能否适应激烈的竞争等要素。加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，南城精密车床零件，数值越大，其误差越大。加 工精度高，就是加工误差小，反之亦然；任何加工方法所得到的实际参数都不会绝dui准确，精密车床零件订做，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为--- 了加工精度。
精密cnc加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精 度越低，误差越小加工精度越高；影响加工精度的主要方面：尺寸精度，加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。 尺寸精度是用尺寸公差来控制的。尺寸公差是切削加工中零件尺寸允许的变动量。模具配件在基本尺寸相同的情况下，尺寸公差与愈小，则尺寸精度愈高；形状精度：指加工后 的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。评定形状精度的项目有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓等6项。形状精度是用形状公差来控制 的，各项形状公差，除圆度、圆柱度分13个精度等级外，其余均分12个精度等级。1级gao，12级di。
|
登录后台
