浙江长效球化剂价格欢迎来电

       在铸造生产中广泛使用的球化剂是稀土镁硅铁合金。其中的镁元素主要是以---mg2si和氧---mgo两种形态存在。---作为球化剂中的一个单独相而存在,氧---则作为稀土镁硅铁合金中的非金属夹杂物而存在。

       一些铸造企业只对球化剂中的mg元素进行检测，并作为其中有效mg的含量。由于mgo对于球化不起作用，而传统的mg元素测定方法不能区分有效mg和无效mg的实际含量，所以在mg元素达标的前提下，mgo的存在直接减少了球化剂中有效mg的含量，对球化过程和产品造成---影响。虽然选择合适的球化剂非常重要，但稳定生产符合要求的球墨铸铁件并不是主要原因，而是一项系统工程，需要注意以下几点:1。

       所以球化剂的生产过程中，控制氧---的含量是一项十分重要的工作，而且球化剂中氧---的含量也是检验球化剂的重要指标。

       一种关于生产球墨铸铁的低硅球化剂的球化处理方法，其特征是利用方形钢管在其内部，将含有化学成分是含硅量为10～20％余量为镁的镁硅合金12～15％，其总含硅量为15～25％，含ca1～2％，含re0.5～1％，余量为fe的粉状材料及含镁量≤5％的稀土硅铁合金分层压入，制成整体球化剂；为提高球化率，对原来的球化和孕育处理工艺进行了改进，主要措施是：增大球化剂和孕育剂加入量、净化铁液、脱硫处理等。

       其方形钢管内压入的材料是：含硅量为10～20％余量为镁的镁硅合金粉，其含硅量在50～60％的硅铁粉，其中的含钙量以硅铁中的含钙量带入或以硅---的方式加入，稀土成分以含镁量≤5％的稀土硅铁合金的方式加入；

       其制作方法为：先将方形钢管内所需的镁硅合金粉、硅铁粉及铁粉按比例机械混合均匀，采用压力机将其压实在方形钢管内；配合球化处理装置球化剂，球化剂的处理方法采用冲入包内法进行球化处理。

       石墨漂浮：过共晶成分的厚壁球铁件中，在浇注位置顶部，常常出现一个石墨密集区域，即“始末漂浮”现象，这是由于石墨与铁水密度不同，过共晶铁水直接析出的石墨受到浮力作用向上所致。石墨漂浮程度与碳当量、球化元素的种类及残留量、铸件凝固时间、浇注温度等因素有关系。镁能使球铁的共晶含碳量提高，碳当量相同的铁水，提高其残余镁量就能减少石墨漂浮，残留稀土量过高，有助于爆裂状石墨的升成。其方形钢管内压入的材料是：含硅量为10～20％余量为镁的镁硅合金粉，其含硅量在50～60％的硅铁粉，其中的含钙量以硅铁中的含钙量带入或以硅---的方式加入，稀土成分以含镁量≤5％的稀土硅铁合金的方式加入。

       球化剂密度大小直接影响球化元素的收得率。球化剂密度小，则在铁液中上浮速度快。浮在铁液表面的球化剂，镁的气化及氧化烧损增加，-是铁液温度高、球化剂密度又小时，容易产生球化。

       观察球化剂断口, 可以直观分辨球化剂的优劣。球化剂色灰兰略黄，断口组织致密，断口呈金属光泽，劣质球化剂断面致密性差，有气缩孔、夹渣等异物，断面灰暗。