轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度；工作表面的原有缺陷(如表面微细裂纹或划痕)或是钢材内部缺陷(如夹渣、---的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等)在淬火时形成应力集中；---的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹深而细长，断口平直，破断面无氧化色。它在轴承套圈上往往是纵向的平直裂纹或环形开裂；在轴承钢球上的形状有s形、t形或环型。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。
滚动轴承选择的一般步骤为：
1、轴承型式与配置的确定。参考的因素有：轴承的安装空间；轴承的负荷大小、方向和性质；转速；旋转精度；噪音与摩擦扭矩；刚性；内圈与外圈的相对倾斜；安装与拆卸；轴承的配置；市场性与经济性。
2、轴承尺寸的确定。机械要求的轴承寿命；当量动负荷；当量静负荷；转速；轴承的主要尺寸；基本额定动负荷；基本额定静负荷；允许的轴向负荷。
3、精度等级的确定。旋转精度；噪音与摩擦扭矩；转速；轴承精度。
4、配合与内部游隙。负荷的大小与性质；运转时的温度分别；轴与外壳的材料、尺寸和精度；配合；内圈与外圈的温差；转速；预紧力；轴承精度；轴承内部游隙。
5、保持架材料与型式。转速；噪音。
6、特殊环境对应措施。介质条件，如温度、海水、真空、---、粉尘、煤气、磁场等；特殊材料；特殊热处理；特殊表面处理；润滑剂。
7、润滑方式、润滑剂与密封装置。使用温度；转速；润滑方式；润滑剂；密封装置；轴承的---转速；润滑脂寿命。
8、安装与拆卸方法及安装相关尺寸。
9、轴承及其周边规格参数的终确定。终获得性能满足要求的轴承。
轴承装配的检查方法有两种：
目测法：当电机端盖轴承室装上轴承后，用手转动端盖时，若轴承旋转-、灵活，无振动和上下摇晃现象，视为合格。
塞尺检查法：将装有轴承的电机端盖组装于机座止口上，用0.03mm厚的塞尺检查轴承一周的径向间隙，若间隙位置刚好处在正中上方时(电机卧式安装)，则为组装正确、-，否则，属安装---。应适当调整端盖位置，重新装配，直至合格。
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