双面磨生产厂家常用解决方案,北京凯硕恒盛

双面研磨机要特点

双面研磨机要特点：

1、采用无级调速系统控制，可轻易调整出适合研磨各种部件的研磨速度。采用电—气比例阀闭环反馈压力控制，可独立调控压力装置。上盘设置缓降功能，有效的防止薄脆工件的破碎。

2、通过一个时间继电器和一个研磨计数器，可按加工要求准确设置和控制研磨时间和研磨圈数。工作时可调整压力模式，达到研磨设定的时间或圈速时就会自动停机报警提示，实现半自动化操作。通过增加厚度光栅尺形成闭环控制，达到设定的厚度会自动停机，实现在线控制生产。双面研磨机上、下盘砂轮安装方法安装前请查看新的砂轮的平面度和平行度，确认砂轮没有问题。

3、主机采用调速电机驱动，配置大功率减速系统，软启动、软停止，运转平稳。

4、 通过上、下研磨盘、太阳轮、游星轮在加工时形成四个方向、速度相互协调的研磨运动，达到上下表面同时研磨的有效运作。

5、下研磨盘可升降，方便工件装卸。气动太阳轮变向装置，准确控制工件两面研磨精度和速度。

6、 随机配有修正轮，用于修正上下研磨盘的平行误差。

7、工件研磨的效率与磨料密切相关，主要两种磨料方式加入研磨过程，一种是外加磨料，也称为游离磨料，它的缺点是上磨盘磨料供应不足，研磨盘上磨料分布不均匀，大部分研磨料未参与研磨，成本较高，工艺稳定性较差。另一种是laptech 将磨料固定在研磨盘中，也称为固着磨料，成功解决了上磨盘磨料供应不足，研磨盘上磨料分布不均匀的工艺问题，研磨成本大幅度下降。其特点是加工精度高、加工设备简单、投资少，但是加工精度不稳定、加工成本高。

研磨机的发展历史

研磨机发展史，笼统地说分为传统研磨和现代研磨。传统研磨的历史悠久，可以追溯至千年以前。现代研磨技术的充分应用是工业发展的必然结果。-是数字化研磨技术的出现，更是使研磨机技术有了质的飞越。现在研磨机分为数字型和人工操作型。

20世纪的研磨机，大都是人工操作型，研磨精度较低。进入了21世纪，微型计算机技术日新月异，研磨机技术和计算机技术结合，使研磨机的技术大大提升。-是数字型双面研磨机的应用，更是研磨机发展史-的事件。

研磨机是用涂上或嵌入磨料的研具对工件表面进行研磨的磨床，主要用于研磨工件中的平面、内外圆柱面、圆锥面、球面、螺纹面和其他型面。

18世纪30年代，为了适应钟表、自行车、缝纫机等零件淬硬后的加工，英国、德国和美国分别研制出使用天然磨料砂轮的磨床。这些磨床是在当时现成的机床如车床、刨床等上面加装磨头改制而成的，它们结构简单，刚度低，磨削时易产生振动，要求操作工人要有-的技术水平才能磨出精密的工件。双盘研磨机主要用于加工两平行面、一个平面(需增加压紧工件的附件)、外圆柱面和球面采用带v形槽的研磨盘等。

1990年前后，人造磨料的发展和液压传动的应用，对磨床的发展有很大的推动作用。随着近代工业-是汽车工业的发展，各种不同类型的磨床相继问世。自动测量装置于1908年开始应用到磨床上。到了1920年前后，无心磨床、双端面磨床、轧辊磨床、导轨磨床，绗磨机和超精加工机床等相继制成使用，50年代又出现了可作镜面磨削的外圆磨床，60年代末又出现了砂轮线，速度达60-80米/秒的高速磨床和大切深、缓进给磨削平面磨床，70年代末，采用微处理机的数字控制和适应控制等技术在磨床上得到了广泛的应用。随着、机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床的性能、品种和产量都在不断的提高和增当今时代平面抛光机研磨技术已成为一种新技术发展的新潜能新开发的研磨技术无论是从应用成本效率以及工作运输当中都得到了很大的---。该技术已经广泛应用到汽车、家电、it电子信息高技术领域和民用工业。平面研磨机广泛用于led蓝宝石衬底、光学玻璃晶片、石英晶片、硅片、诸片、模具、导光板、光扦接头号各种材料的单面研磨、抛光。双面平面研磨机是在超精密磨削的基础上发展起来的一种磨削方法主要用于加工两平行面。由于研磨加工正向更高的加工精度发展,而且加工也正在不断提高,因此以后研磨几乎可以加工任何固态材料。一般来讲研磨轨迹主要有4种1、直线研磨运动轨迹。此种方法适用于台阶的狭长平面工件研磨可获 2、摆动式直线研磨运动轨 迹。可以获得较好的平直度。3、螺旋形研磨运动轨迹。主要用于圆片形或圆柱形工件端平面研磨能获得较高的平面度和较小的表面粗糙度。4、“8”字形研磨运动轨迹。适用于平板类工件的修整和面工件的研磨能使相互研磨的平面介质均匀接触，并且研具均匀地磨损。

目前，-研磨加工主要还是采用散粒磨料在慢速研磨机上研磨。其特点是加工精度高、加工设备简单、投资少，但是加工精度不稳定、加工成本高。这种平面研磨机设备能够提高工作效率，还会使挤压力、切削热要增加，油石的表面比较容易出现堵塞的铁屑，影响正常的加工。正是由于散粒磨料研磨存在一些不足，所以许多学者在研究改进这种研磨加工技术。随着人们对产品性能的要求日益提高研磨加工以其加工精度和加工高而越来越受到了人们的关注。因此，超精密研磨、抛光等技术的研究，今后将更引人注目。