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石英石瓷砖常用指南「多图」
固化剂：石英石生产所的助剂，一般人造石英石均是采用高温固化成型。固化剂是增进或控制树脂固化反应的物质或混合物。树脂固化是经过缩合、闭环、加成或催化等化学反应，使热固性树脂发生不可逆的变化过程，固化是通过添加固化交联剂来完成的。一般采用-化二已酸-固化剂，固化剂一般用树脂含量的0.8%~1.2%。
偶联剂：能-填料在树脂中的分散性及粘合力，-工艺性能和提高机械、电学和耐气候等性能。常用的偶联剂为kh-570，对于要求高的板材建议使用kh560。
人造石英石板材生产过程中常见问题及解决办法石英石生产过程中，因操作控制不当，会产生各种缺陷，如变形、开裂、褪色、变色、粉团、水印、、气孔、杂质等。 如何避免这些缺陷的产生，减少成本的浪费，总结出以下经验:
变形:主要是配方组成，固化方式，固化是否充分，半成品/成品存放方式是否适当有关。解决的方法如下:1)制定合理配方结构，采用合理固化方式及准确的固化方法如二次固化技术，让板材运动中上下加热，充分受热。 2)根据树脂优劣而选择合理的存放方式。
变色:变色主要与树脂的性能、色料、固化剂有关。 解决的方法如下:1)采用稳定性好的树脂。 2)采用热固化剂，以便-在加热过程中固化剂能充分反应无残留。 3)采用无机色料，耐候性好。
气孔:气孔分两大类，一是小，通常是因为真空度达不到-0.1mpa， 以及配方里树脂含量过高造成的;二是大的无规则的孔洞，通常是因为配方结构不合理，布料不均匀，压机压制时不致密，布料受力不均匀造成的。 防止的方法是:一要采用好的抽真空设备，采用的真空泵油以及做到好的维护保养;二是压机以及管道的密封要好，压机的真空室要小;其次是要制定好的配方结构;四是要有好的成型设备和成熟的生产工艺以及操作规程。水印:水印的出现是板材在压制过程中，局部加压和运动不均匀而导致板材内部所用的色剂分布不均匀所造成的。但压力和振动-的压机，在成熟的生产工艺控制下，可以-地预防这个问题。
磨痕:磨痕是常见的问题，-会出现在深色板，纯色板上。采用磨块，可以减少或者消除这种暗痕，根据板材的颜色和颗粒的不同选择合理的抛-度。
针对石英石板材色差问题，其解决的方法是
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1、严把原材料采购关，不管是任何一种原材料，批过来除检查它的基本条件(杂质、白度、重量、粒度)外，要封样保存等。第二批同规格型号的原材料入库时，要进行对比，要看白度有无差别，粒度有无差别等，做好记录。同一编号的产品，尽可能的用同一批的原材料，如果不能要先压制小板和大板比对，调整近似时方可操作，是先把石英粉统一混合均匀再使用。
2、色料的称取一定要有两人在场同时进行，称料前要先检查合格，尽可能减少误差，有条件的话，用三辊研磨机研磨后方可操作，其次在往树脂桶倒入时，一定要先存气，放低位置，尽可能贴近树脂倒入，防止-飞溅，树脂搅拌时要根据色料的多少，增加或减少搅拌时间，一旦搅拌时间固定，同一批号的不能随意更改。
3、树脂的酸值，尽可能用同一个生产厂家的产品，且同一个型号，避免生产厂家不一样，酸值不一样造成一定的偏差，影响板面的光泽。
4、搅拌工在搅拌时操作不当造成的色差，首先把骨料搅拌，加入树脂搅拌均匀后，停下来把搅拌轴四周用铲清理干净及搅拌块上的物料清下来，然后再搅拌，加入粉，切忌时不要把粉倒在搅拌轴上，在搅拌时注意观察搅拌机四周壁上的残留物，做到每一锅都均匀一致。
总之，石英石板材产生色差的原因很多，这就需要管理者在实际操作当中，结合自身实际查找产生色差的原因，以便杜差的产生，尽可能做到张长一致，以利于产品的稳定。
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