二氧化硅微粉是浇注料中比较常用的微粉。二氧化硅微粉粒度较小，能够填充浇注料中颗粒之间的孔隙，降低浇注料的用水量;二氧化硅微粉呈标准球形结构，具有“滚珠效应”。其填充在颗粒间时使颗粒间的相对滑动摩擦转变为滚动摩擦，从而减小了颗粒间的摩擦作用，导致浇注料的粘度降低，流动性得以提高。
二氧化硅微粉由于其特殊的生产过程导致其为无定型晶体结构，耐火材料，在颗粒的表面容易形成断键。由于断键的存在，使二氧化硅微粉在水溶液中很容易吸附水中的oh-而形成si-oh，并在水溶液中离解成si-o-和h+。由于其粒度相对较小(微米级)，二氧化硅微粉很容易在水溶液中形成带有双电层的胶团结构。活性较高的二氧化硅微粉在水溶液中能够吸附oh-，在其颗粒表面的形成大量的---。在低温养护时，二氧化硅微粉能够发生脱水反应使颗粒之间形成-si-o-si-键结合，从而提高了浇注料脱模强度。二氧化硅微粉在高温下能够成为液相，降低颗粒之间传质的粘度，从而增强传质速率，耐火材料行业，促进颗粒之间的烧结。因此，掺加二氧化硅微粉的浇注料在800℃下能促进浇注料内基质间的烧结，增强了颗粒间交错互锁的结合能力，使得浇注料的中温强度得以提高。
不烧耐火砖在工艺上有许多不同于烧成耐火制品的特点。主要反映在如下几个方面：
(1)原料煅烧---。不烧耐火砖没有烧成工序，烘干后就直接投入使用，煅烧---的原料可以使在使用过程中产生的体积变化小，不致于使炉体开裂。
(2)颗粒配比要合理同时成型压力要高。颗粒形状为片状或带有棱角的颗粒。常按颗垃：细粉=7:3或75:25的配比。使用630吨以上的压砖机，打击次数大于6次。
(3)选择适当的结台剂。从目前的使用情况来看，一种结合剂不能满足使用要求，大都使用复合结合剂。
(4)添加剂的选择。不烧砖在使用过程中重烧收缩较大，另外，在使用中表面形成烧结滞后会造成结构剥落，使砖的使用性能降低。可以通过选择合理的添加剂部分解决上述缺点。
(5)干燥制度的控制。
不烧耐火材料的结合方式是变烧成砖的陶瓷结合或直接结合为化学结合，通过结合剂的硬化，使耐火材料有足够的使用强度而省掉复杂的烧成工序。不定形耐火材料既省掉了烧成，又省掉了成型工序，取得了节约能源，耐火材料公司，提高产量和产品合格率，降低原料单耗等效益。
由于生产工艺的简化，免除了陶瓷结合或直接结合所必须的复杂工艺---，使某些性能得到了---。不烧砖或不定形料的配料临界粒度可适当放大，这对制品的热稳定性有明显---。采用磷酸盐、高纯铝水泥、焦油、树脂等作结合剂不仅减少或避免了外来杂质掺入，耐火材料产品，而化学结合的终反应产物一al2o3、ca2、c等均有利于使用性能的提高，加之种类繁多的外加剂和增强钢纤维等材料的使用，可制成具有抗渣、抗co、h2等气体，体积稳定、热态强度高、抗剥落、抗蠕变等等---良的不烧耐火材料。
(1)硅粉直接氮化法
硅粉直接氮化法是较早的制备氮化硅粉体所用的方法，目前仍然在国内广泛的使用。该方法比较简单，成本较低，将金属硅粉置于氮气或者氨气的气氛下加热，金属硅粉与氮源直接反应生成氮化硅粉体。
(2)碳热还原法
碳热还原法是在高温氮气环境下，用碳还原sio2粉，sio2首先被还原成气相sio，气相sio和气氛中的氮气反应生成氮化硅。
(3)热分解法
这种方法利用低温下的sicl4与氨气发生反应得到固相的亚---硅(si(nh2)或胺基硅(si(nh2)4)，这两种硅化物在高温下分解可以得到氮化硅粉末。
(4)热分解法
这种方法利用低温下的sicl4与氨气发生反应得到固相的亚---硅(si(nh2)或胺基硅(si(nh2)4)，这两种硅化物在高温下分解可以得到氮化硅粉末。
(5)化学气相反应法
高温化学气相反应法(cvd)是利用气态的硅源，例如sicl4和sih4等，与气态的氮源如nh3反应，而制备出高纯的，超细的氮化硅粉末的方法。
(6)自蔓延高温合成法
自蔓延高温合成又称为shs，是利用化学反应放出的热量作为热源，对邻近反应物进行加热，使反应得以持续和传导的一种合成技术。反应一旦开始，不需要外界提供能量，反应依靠自身放热一直持续下去，直到反应完全结束。
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