两轮电动车阳极电泳涂料槽内化学反应来电咨询「浩力森涂料」

三 汽车紧固件阴极电泳涂装工艺

近几年，国外汽车公司如gm和ford的部分紧固件采用阴极电泳涂装进行表面处理，以替代电镀工艺后的钝化处理。众所周知，阴极电泳涂装机械化程度高、、漆膜具有优异的耐腐蚀性能，在汽车车身及零部件涂装上已应用数年，是比较成熟的工艺。

随着阴极电泳涂料的更新换代，具有一定耐候性的阴极电泳涂料、边缘耐腐蚀性阴极电泳涂料等也在生产线上得到了实际应用。随着各国法规的日趋严格，无铅、无锡阴极电泳涂料及低溶剂含量的阴极电泳涂料在-生产线也已普遍应用。

采用阴极电泳涂装工艺的优点如下：

a.有利于。镀锌后钝化液含有六价铬，而阴极电泳漆是水性涂料，有利于。

b.提高产品的耐腐蚀性和耐湿热性能。传统的电镀锌+钝化工艺，盐雾试验达到144 h左右，达克罗涂覆耐腐蚀性能可以达到500~1 000 h，但成本比较高，且膜层耐潮湿性差耐湿热240 h、不耐磨；阴极电泳涂装通过采用不同的工艺方案，耐盐雾性能可达到240~1 000 h以上、耐湿热500 h以上。

c.漆膜磨擦系数适宜，不影响产品装配。

为满足日益严格的法规要求，目前欧州汽车涂装中的底漆、60%以上的中涂、40%以上的金属底色漆均采用水性涂料，罩光漆采用2k高固体分涂料，水性罩光漆和粉末罩光漆在-中。现欧州比较成熟的涂装工艺是：无铅阴极电泳***水性中涂***水性底色***高固体分2k罩光漆。采用该工艺后voc排放可降到30 g/m2左右，符合欧洲法规要求。但采用水性涂料设备投资大、能耗高，同时对施工环境温度、湿度要求比较严格，因此国内老涂装线应用水性涂料的难度较大。在汽车涂装材料向、节能、低成本方向发展的今天，采用新的中涂、面漆涂装工艺将是主机厂涂装工艺的发展趋势。主机厂可以根据涂装线的现状因地制宜地选择几种不同的涂装工艺。

电泳涂装在紧固件上的应用研究

随着我国汽车工业的飞速发展，对汽车产品的也提出了越来越高的要求。汽车的高安全性、高性及多元化的个性在紧固件的表面防护技术上也得到了体现。目前汽车上紧固件的表面处理工艺主要有氧化．发黑、磷化、电镜锁锌、锌铢合金、装饰铭、达克罗涂覆等。众所周知，氧化发黑处理存在能耗大、工艺不稳定、膜层不牢固等缺点；磷化处理的耐腐蚀性能差；电镜的钝化处理液和达克罗涂料中都含有 c产，不，普通电锁层的耐腐蚀性能在 144 小时左右，达克罗涂覆耐腐蚀性能 可以达到 500- 1000 小时，但成本比较高，膜层耐潮湿性差耐湿热240 小时，不耐磨。

为了提高紧固件表面处理及符合法规的需求，除了上述表面处理工艺外，国外汽车公司有采用阴极电泳涂装工艺对螺栓等紧固件进行表面处理。根据紧固件不同的要求，采用不同的工艺方案，其耐盐雾性能可达到 240-1000 小时以上，而且漆膜磨擦系数适宜 ，不影响产品 装配，可以代替电锁的钝化工艺，有利于。

阴极电泳涂装由于机械化程度高、、漆膜具有优异的耐腐蚀性能，在汽车车身及零部件涂装上已应用数年，是成熟的工艺。但在螺栓等紧固件上应用在国内尚属空白，确实是一项新技术，是电泳涂装的 一个新领域。在原有成熟的电泳涂装工艺的基础上，进行了大量试验研究，验证了电泳涂装工艺在紧固件上应用的可行性，并与现应用的电锁及达克罗涂覆等工艺进行了性能和成本比较。

通过电泳涂装在紧固件上的应用工艺试验研究得出以下结论：

(1 ) 紧固件采用电泳涂装进行表面处理的工艺方案可行。

(2 )必须采用紧固件电泳涂料才能达到紧固件表面处理要求。

(3 )紧固件采用电泳涂装工艺：从和成本上以及从要求方面都具有较好的社会效益。

卡车车身阴极电泳涂装工序过程

一、车身电泳过程

1、车身在经钝化水洗后，进入电泳槽。

电泳时间一般在3min左右，厚度要求薄膜是内表面14~18um左右，外表面18~22um左右；厚膜电泳在车身外表面可达30~40um左右。

2．零次uf液喷洗。

车身出电泳槽后，进行uf液喷淋冲洗，喷涂压力一般在0.06~0.08mpa左右，各车身通过喷淋段的时间在60~90秒钟，uf流量一般在于2.2m3/h左右。

二、超滤液清洗

1、车身进入超滤液冲洗区域。喷嘴流量2.2m3/h左右，入口喷洗压力0.04mpa，出口喷洗压力0.08mpa左右，喷洗时间是60~90秒钟每辆车。

2、循环uf液浸、喷洗：

车身经喷洗后进入50m3~100 m3左右的浸洗槽。车身浸洗出槽后，仿形管上的喷嘴立即自动对车身喷洗，出口压力0.8~1.0mpa，出口喷洗流量2.2 m3/h左右。

3、新鲜uf液喷洗：

车身进入新鲜超滤液清洗区域进行新鲜超滤液冲洗。入口压力是0.03~0.05mpa左右，出口压力为0.08~0.10mpa，喷嘴流量为2.2m3/h，喷洗时间等同链速运行此工序段时间，新鲜超滤槽容量v=10m3以上。

三、去离子水洗

1、循环去离子水浸喷洗：在uf液喷洗后，由运输链送入55m3左右的循环去水洗浸洗喷洗压力为0.08~0.10mpa，喷嘴流量2.0m3/h。

2、新鲜去离子水喷洗：

车身经沥水段进入新鲜去离子水喷洗区域，进行喷洗，喷洗压力为0.08~0.10mpa，喷嘴流量2.2m3/h，喷洗时间同链速，新鲜超滤槽容量v=10 m3以上。

四、电泳底漆烘干

1、车身由悬链经机动辊床转入地面链，并随可倾辊床进入沥水段，沥净车身内腔的水分。

2、车身沥净水后，升降机将车身送入烘干室进行烘干。烘干温度：160~180℃，时间：20~30min。

3、车身烘干后，送入强冷室进行冷却至40℃以下，电泳后的车身自动进入下道工序或贮存线.。

汽车底盘部件腐蚀行为研究，值得学习二

影响汽车底盘部件腐蚀的因素

汽车底盘部件的腐蚀受很多因素的影响，汽车使用环境比较-且多变，是造成汽车腐蚀的因素，且各地的环境条件各不同，其腐蚀不是单个因子作用的结果而是多个因子甚至是整个腐蚀环境相互作用的结果。

底盘局部有着不同的对内如刹车，悬挂等汽车部件和对外如空气，水，泥土等外界接触。并且底盘的局部会在服役过程中有着各异的承重和应力分布。在长期的服役过程中，材料的疲劳问题与腐蚀相互耦合加速材料或部件的失效。汽车的底盘结构中包含了不同的连接工艺，诸如焊接，铆接等。不同的材料连接方式会在局部出现复杂残余/接触应力，复杂材料微观结构以及不平衡的电化学能等诸多因素加速材料的整体腐蚀反应。不同供应商提供的同标号材料，其材料的合金成分，相组成比例，晶粒分布以及平均晶粒大小，以及热处理工艺都有-的差异。这些因素会-的影响腐蚀过程并决定材料的抗腐蚀性能，诸如镍，钛这些合金元素可以提高钢的防腐性能，某些二次相颗粒不利于铝合金或者镁合金的抗腐蚀性。

提高汽车底盘部件耐蚀性的方法

汽车底盘部件的腐蚀主要是由于前期泥沙、碎石的冲击磨损造成的，磨损的存在使得腐蚀与磨损产生了明显的相互促进作用，要实现汽车底盘部件耐腐蚀性能的-，要-材料有足够的抗泥沙、碎石冲击的能力。

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